Les additifs couramment utilisés dans la correspondance des couleurs du plastique comprennent le dispersant, le lubrifiant ( EBS , cire pe, cire pp), huile de diffusion, agent de couplage, compatibilisant et ainsi de suite. Les additifs de résine couramment rencontrés comprennent un retardateur de flamme, un agent de renforcement, un azurant, un agent anti-ultraviolet, un antioxydant, un agent antibactérien, un agent antistatique, etc. Les charges les plus courantes sont des charges pour la réduction des coûts ou la modification physique, telles que le carbonate de calcium léger, le carbonate de calcium lourd, poudre de talc, mica, kaolin, silice, dioxyde de titane, boue rouge, cendres volantes, diatomite, wollastonite, billes de verre, sulfate de baryum, sulfate de calcium, ainsi que des charges organiques, telles que la poudre de bois, l'amidon de maïs et d'autres produits agricoles et forestiers par -des produits. Les matériaux de remplissage et de renforcement comprennent la fibre de verre, la fibre de carbone, la fibre d'amiante, la fibre organique synthétique, etc.

1. Dispersants et lubrifiants Les
types de dispersants comprennent : la polyurée d'acide gras, l'hydroxystéarate, le polyuréthane, le savon oligomère, etc.
À l'heure actuelle, le dispersant couramment utilisé dans l'industrie est le lubrifiant. Le lubrifiant a une bonne dispersion et peut également améliorer la fluidité et les performances de démoulage des plastiques pendant le moulage.
Les lubrifiants sont divisés en lubrifiants internes et lubrifiants externes. Les lubrifiants internes ont une certaine compatibilité avec la résine, ce qui peut réduire la cohésion entre les chaînes moléculaires de la résine, réduire la viscosité à l'état fondu et améliorer la fluidité. La compatibilité entre le lubrifiant externe et la résine est mauvaise. Il se fixe à la surface de la résine fondue pour former une couche moléculaire lubrifiante, afin de réduire le frottement entre la résine et l'équipement de traitement.
Les lubrifiants sont principalement divisés dans les catégories suivantes en fonction de leur structure chimique :
(1) Hydrocarbures tels que la cire de paraffine, la cire de polyéthylène ( cire EVA ), la cire de polypropylène (cire PP), la cire micro-poudre, etc.
(2) Les acides gras. Tels que l'acide stéarique, l'acide hydroxystéarique.
(3) Amides et esters d'acides gras. Tels que l'éthylène bis-stéaramide (EBS), le stéarate de butyle, l'amide d'acide oléique, etc. L'EBS est applicable à tous les plastiques thermoplastiques et thermodurcissables, principalement pour la dispersion et la lubrification.
(4) Savons métalliques. Par exemple, le stéarate de baryum, le stéarate de zinc, le stéarate de calcium, le stéarate de cadmium, le stéarate de magnésium, le stéarate de plomb, etc. ont à la fois une stabilité thermique et une lubrification.
(5) Lubrifiant pour démoulage. Tels que le polydiméthylsiloxane (huile de silicone de méthyle), le polyméthylphénylsiloxane (phénylméthyl huile de silicone), polydiéthylsiloxane (huile de silicone d'éthyle), etc.
Dans le procédé d'injection, lorsque l' on utilise la coloration à sec, les agents de traitement de surface tels que l' huile minérale blanche et d' huile de diffusion sont généralement ajoutés au cours du mélange, et les fonctions d'adsorption, de lubrification, de diffusion et de démoulage sont ajoutées. Ajoutez d'abord l'agent de traitement de surface et agitez bien, puis ajoutez le toner et agitez bien.
Lors de la sélection, la résistance à la température du dispersant doit être déterminée en fonction de la température de moulage des matières premières plastiques. En principe, si le dispersant peut être utilisé à moyenne et basse température, le dispersant résistant aux hautes températures ne doit pas être choisi du point de vue du coût. Le dispersant à haute température doit être résistant à plus de 250 ℃.
Différents dispersants et lubrifiants doivent également être ajoutés lors de la modification du toner. Le tableau 1 répertorie les lubrifiants applicables à certaines matières premières résineuses.
2. Agent de couplage et agent de compatibilité L'
agent de couplage peut améliorer l'affinité entre le pigment et la résine. Par exemple, le traitement par agent de couplage de pigments inorganiques tels que le noir de carbone et le blanc de titane peut améliorer considérablement leur dispersion dans la résine. Lors de la préparation d'un mélange maître de couleur, l'ajout d'un agent de couplage et d'un agent de compatibilité peut améliorer l'affinité entre le support et la résine utilisée, le combiner étroitement et améliorer la fluidité et la dispersion du traitement.
Lors de l'utilisation de matériaux modifiés (tels que PP + fibre de verre) ou de l'ajout d'un mélange maître de charge, l'ajout d'un agent de couplage et d'un agent de compatibilité peut non seulement améliorer l'affinité entre la résine et la charge (comme le carbonate de calcium, la fibre de verre, etc.), mais également augmenter la fluidité.
Les principaux types d'agents de couplage sont l'agent de couplage au silane, l'agent de couplage au titanate, etc.
Les
3. Autres modificateurs de résine D'autres modificateurs de
résine incluent la fibre de verre, l'ignifuge, le durcisseur, l'azurant, l'agent anti-UV, l'antioxydant, l'agent antibactérien et l'agent antistatique. Les charges comprennent le carbonate de calcium, la poudre de talc, le mica, etc. parfois diverses modifications chimiques (telles que copolymérisation, réticulation, greffage), modifications physiques (remplissage, renforcement, mélange ou ajout d'additifs) ou mélange direct de matériaux modifiés pendant la production (tels que le PP + PE, production rapport 1:1).
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