열가소성 플라스틱 성형 공정의 플라스틱 품종은 결정화로 인한 체적 변화, 강한 내부 응력, 플라스틱 부품에서 동결된 큰 잔류 응력, 강한 분자 배향 및 기타 요인으로 인해 열경화성 플라스틱과 비교하여 수축률이 더 크며, 수축 범위가 넓고 방향성이 분명합니다. 또한, 수축률은 일반적으로 열경화성 플라스틱에 비해 열처리 또는 조습 처리 후 수축률이 더 큽니다.

플라스틱 부품이 성형되면 용융된 재료가 캐비티 표면과 접촉하고 외층이 즉시 냉각되어 저밀도 솔리드 쉘을 형성합니다. 플라스틱의 열전도율이 낮기 때문에 플라스틱 부품의 내부 층이 천천히 냉각되어 수축률이 큰 고밀도 고체층을 형성합니다. 따라서 벽 두께, 서냉 및 고밀도 층 두께가 크게 축소됩니다. 또한 인서트의 유무, 인서트의 레이아웃 및 수량은 재료 흐름 방향, 밀도 분포 및 수축 저항에 직접적인 영향을 미치므로 플라스틱 부품의 특성은 수축 크기 및 방향에 큰 영향을 미칩니다.
공급 입구의 형태, 크기 및 분포는 재료 흐름 방향, 밀도 분포, 압력 유지 및 공급 효과 및 성형 시간에 직접적인 영향을 미칩니다. 직송포트와 급송포트의 단면이 크면(특히 단면이 두꺼운 경우) 수축은 작지만 방향성은 크고, 이송포트의 폭과 길이가 짧으면 방향성이 작다 . 공급 포트에 가깝거나 재료 흐름 방향과 평행하면 수축이 큽니다.
성형 조건: 높은 금형 온도, 용융 재료의 느린 냉각, 고밀도 및 큰 수축. 특히 결정질 재료의 경우 높은 결정성과 큰 부피 변화로 인해 수축이 더 큽니다. 금형 온도 분포는 플라스틱 부품의 내부 및 외부 냉각 및 밀도의 균일성과도 관련이 있으며, 이는 각 부품의 크기와 수축 방향에 직접적인 영향을 미칩니다. 또한 유지 압력과 시간도 수축에 큰 영향을 미칩니다. 압력이 높고 시간이 긴 것은 수축은 작지만 방향성은 큽니다.
사출 압력이 높고 용융 재료의 점도 차이가 작고 층간 전단 응력이 작으며 탈형 후 탄성 반발이 크므로 수축도 적절하게 줄일 수 있습니다. 재료 온도가 높고 수축이 크지 만 방향성이 작습니다. 따라서 플라스틱 부품의 수축률도 금형 온도, 압력, 사출 속도 및 냉각 시간을 조정하여 적절하게 변경할 수 있습니다.
금형 설계 중 플라스틱 부품의 각 부품 수축률은 다양한 플라스틱의 수축 범위, 플라스틱 부품의 벽 두께 및 모양, 공급 입구의 형태, 크기 및 분포, 캐비티에 따라 경험에 따라 결정됩니다. 크기가 계산됩니다. 고정밀 플라스틱 부품의 경우 수축을 마스터하기 어려운 경우 다음 방법을 사용하여 금형을 설계해야 합니다.
① 게이팅 시스템의 형태, 크기 및 성형 조건은 금형 테스트에 의해 결정됩니다.
② 후처리할 플라스틱 부품의 치수변화는 후처리 후 결정한다(측정은 탈형 후 24시간 이내).
③ 실제 수축률에 따라 금형을 수정합니다.
④ 금형을 다시 시도하고 공정 조건을 적절하게 변경하고 플라스틱 부품의 요구 사항에 맞게 수축 값을 약간 수정하십시오.
열가소성 수지의 유동성은 일반적으로 분자량, 용융 지수, 아르키메데스 나선형 유동 길이, 겉보기 점도 및 유동 비율(공정 길이/플라스틱 부품 벽 두께)과 같은 일련의 지표에서 분석할 수 있습니다.
분자량이 작으면 분자량 분포가 넓고 분자 구조 규칙성이 불량하고 용융 지수가 높고 나사 유동 길이가 길고 겉보기 점도가 작고 유동비가 크면 유동성이 좋은. 동일한 제품명을 가진 플라스틱의 경우 유동성이 사출 성형에 적합한지 여부를 확인하기 위해 지침을 확인해야 합니다. 금형 설계 요구 사항에 따라 일반 플라스틱의 유동성은 크게 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
① 우수한 유동성 PA, PE , PS, PP, CA, 폴리(4) 메틸렌:
② 중간 유동성을 갖는 폴리스티렌계 수지(예: ABS), PMMA, POM 및 폴리페닐렌 에테르;
③ 유동성이 나쁜 PC, 경질 PVC, 폴리페닐렌에테르, 폴리술폰, 불소수지.
다양한 플라스틱의 유동성도 다양한 성형 요인으로 인해 변합니다. 주요 영향 요인은 다음과 같습니다.
① 온도가 높으면 유동성이 증가하지만 다른 플라스틱에도 차이가 있습니다. PS(특히 내충격성 및 MFR 값이 높은 것), PP, PA, PMMA, 변성 폴리스티렌(ABS 등), PC, Ca 및 기타 플라스틱의 유동성은 온도에 따라 크게 변합니다. PE, POM 및 온도의 증가 또는 감소는 유동성에 거의 영향을 미치지 않습니다. 따라서 전자는 유동성을 제어하기 위해 온도를 조정해야 합니다.
② 사출 압력이 증가하면 용융 재료가 크게 전단되고 유동성도 증가하며 특히 PE 및 POM이 더 민감하므로 사출 압력을 조정하여 성형 중 유동성을 제어해야 합니다.
③ 금형 구조, 게이팅 시스템 형태, 크기, 레이아웃, 냉각 시스템 설계, 용융 재료 흐름 저항(예: 표면 마감, 재료 채널 단면 두께, 캐비티 모양, 배기 시스템) 및 기타 요소는 용융 재료의 실제 유동성에 직접적인 영향을 미칩니다. 공동. 용융 재료가 온도를 낮추고 유동성 저항을 높이도록 유도되면 유동성이 감소합니다.
금형설계에 사용되는 플라스틱의 유동성에 따라 적당한 구조를 선정하여야 한다. 성형하는 동안 재료 온도, 금형 온도, 사출 압력, 사출 속도 및 기타 요인을 제어하여 성형 요구 사항을 충족하도록 충전 상황을 적절하게 조정할 수 있습니다.
결정질 열가소성 플라스틱은 결정질 플라스틱과 비정질(비정질이라고도 함) 플라스틱으로 나눌 수 있습니다. 이른바 결정화 현상은 분자가 플라스틱의 용융상태에서 응축상태로 무질서한 상태로 독립적이고 완전하게 이동하는 현상으로, 분자가 자유롭게 이동을 멈추고 약간 고정된 위치를 누르면서 분자 배열을 정상 모델로 만드는 경향.
이 두 종류의 플라스틱을 판단하는 외관 기준으로 플라스틱의 두꺼운 벽 플라스틱 부분의 투명도로 결정할 수 있습니다. 일반적으로 결정질 재료는 불투명하거나 반투명(예: POM)이고 비정질 재료는 투명합니다(예: PMMA). 그러나 예외가 있습니다. 예를 들어, 폴리(4) 메틸렌은 투명도가 높은 결정성 플라스틱이고, ABS는 비정질 재료이지만 투명하지 않습니다.
결정성 플라스틱에 대한 다음 요구 사항 및 주의 사항은 금형 설계 및 사출 성형기 선택 시 주의해야 합니다.
① 재료 온도가 성형 온도까지 상승하려면 더 많은 열이 필요하므로 가소화 용량이 큰 장비를 사용해야 합니다.
② 냉각 및 재활용 시 방출되는 열이 크므로 완전히 냉각시켜야 한다.
③ 용융상태와 고체상태의 비중차가 크고 성형수축이 크며 수축 및 기공이 발생하기 쉽다.
④ 빠른 냉각, 낮은 결정도, 작은 수축 및 높은 투명도. 결정성은 플라스틱 부품의 벽 두께와 관련이 있습니다. 벽 두께는 느린 냉각, 높은 결정도, 큰 수축 및 우수한 물리적 특성의 장점이 있습니다. 따라서 결정질 재료의 금형 온도는 필요에 따라 제어되어야 합니다.
⑤ 상당한 이방성과 큰 내부응력. 탈형 후 결정화되지 않은 분자는 계속 결정화되는 경향이 있고 에너지 불균형 상태에 있으며 변형 및 뒤틀림이 발생하기 쉽습니다.
⑥ 결정화 온도 범위가 좁고 용융되지 않은 재료를 금형에 주입하거나 공급 입구를 차단하기 쉽습니다.
열 민감도는 열에 더 민감한 일부 플라스틱의 변색, 열화 및 분해 경향을 나타냅니다. 고온에서 장시간 가열하거나 공급입구 단면이 너무 작아 전단효과가 크면 재료온도가 상승한다. 이러한 특성을 가진 플라스틱을 열에 민감한 플라스틱이라고 합니다.
경질 PVC, 폴리염화비닐리덴, 초산비닐 공중합체, POM, 폴리트리클로로에틸렌 플루오라이드 등 열에 민감한 플라스틱은 분해 중에 단량체, 가스, 고체 및 기타 부산물을 생성하며, 특히 일부 분해 가스는 인체에 ​​자극, 부식 또는 독성이 있으며, 장비 및 금형. 따라서 금형 설계, 사출 성형기 선택 및 성형에주의를 기울여야합니다. 나사 사출 성형기를 선택해야 합니다. 게이팅 시스템의 섹션은 커야 합니다. 몰드와 배럴은 각진 현상 없이 크롬도금되어야 합니다. 성형 온도는 엄격하게 제어되어야 하며 열 감도를 약화시키기 위해 플라스틱에 안정제를 추가해야 합니다.
일부 플라스틱(예: PC)에는 소량의 물이 포함되어 있어도 고온 및 고압에서 분해됩니다. 이 성질을 가수분해 용이성이라고 하며, 미리 가열하고 건조시켜야 합니다.
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