Es gibt viele Arten von PVC-Schaumprodukten, darunter hauptsächlich Hartschaumstoffe und Weichschaumstoffe (wie Sohlenmaterialien, Kunstleder usw.). Mikroporöser Kunststoff ist eine Art Schaum mit einem Durchmesser von 1 ~ 10 μ M, Schaumdichte von 1X109 ~ 1×1012 / cm3 neues Schaumstoffmaterial. Im Vergleich zu ungeschäumten Kunststoffen kann die Dichte von mikroporösen Kunststoffen um 5% ~ 95% reduziert werden. Nach dem mikrozellularen Schäumen kann PVC nicht nur die Dichte reduzieren und Kosten sparen, sondern hat auch viele hervorragende physikalische und mechanische Eigenschaften wie geringes Gewicht, hohe Schlagzähigkeit, hohe Zähigkeit, gute Wärme- und Schalldämmleistung, geringe Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit, schönes Aussehen, Säure- und Alkalibeständigkeit, feuchtigkeitsbeständig und korrosionsbeständig, flammhemmend und feuerfest, stabile Größe, einfache Formgebung, Oberflächenfärbung, Druck oder Beschichtung, einfache Verarbeitung Gute Wetterbeständigkeit (kann im Freien verwendet werden) und andere überlegene Leistung.

offenem Wachs für PVC-Schaumprodukte

Hart-PVC-Mikroschaumstoffe haben ein breites Anwendungsspektrum, darunter geschäumte Platten (z von Straßen und Eisenbahnen, Baukanalisationsrohre, landwirtschaftliche Bewässerungsrohre, Industrieschutzrohre etc.), geschäumte Profile (wie Gardinenschienen, Rollladenrahmenprofile, Tür- und Fensterprofile Balkonplattenprofil, Innen- und Außenboden usw.) .

① Freies Aufschäumen bezeichnet die uneingeschränkte freie Ausdehnung der Schmelze, sobald sie die Matrize verlässt und nach kurzer Zeit mit größerer Größe in das Setzgerät gelangt. Beim freien Schäumen bilden sich alle Blasen im Querschnitt des Extrudats. Das Wachstum von Oberflächenblasen wird durch das Abkühlen begrenzt und schließlich entsteht eine kontinuierliche Dichte, mäßige Oberflächenhärte und ein glattes Produkt. Dieses Verfahren hat die Vorteile eines einfachen Verfahrens und eignet sich für die Herstellung von Produkten mit einer Dicke von 2 ~ 6 mm, einfacher Geometrie und stumpfer Oberfläche (wie Rohre, Bleche und Profile mit einfacher Geometrie).
② Die Innenschäummethode, Hautschäummethode oder Celuka-Methode verwendet eine spezielle Matrize mit Kern im Inneren, um die plastifizierten Materialien zu trennen, das Setzgerät ist mit der Matrize verbunden und ihre Außenkontur ist die gleiche wie die der Matrize. Wenn das Material der Setzhülse vor der Einlaufdüse zugeführt wird, tritt die schaumstoffhaltige Schmelze, sobald sie den Mündungsfilm verlässt, in die kühlende Setzhülse ein und erfährt eine schnelle, vollflächige Abkühlung, um die Bildung zu verhindern von Oberflächenblasen und jeglicher Quellung auf dem Abschnitt des Extrudats, um eine Hautschicht auf der Oberfläche zu bilden. Gleichzeitig füllt der Kern in der Matrize die im Halbzeug gebildete Kavität mit dem von der restlichen Schmelze gebildeten Schaum auf, schäumt also nach innen auf. Durch die Steuerung der Kühlintensität können Produkte mit einer Oberflächendicke von 0,1 bis 10 mm und einer Produktwandstärke von mehr als 6 mm erhalten werden. Mit diesem Verfahren können Profile mit komplexer Querschnittsform hergestellt werden. Die Produkte zeichnen sich durch glatte Oberfläche, hohe Härte und geringe Dichte im Kernbereich aus. Außerdem kann durch Kombination dieser Methode mit Methode ① ein Produkt mit Haut auf der einen Seite und freiem Zustand auf der anderen Seite erhalten werden.

③ Coextrusion verwendet einen kombinierten Kopf und zwei Extruder, um die nicht schäumende Oberflächenschicht bzw. die schäumende Kernschicht zu extrudieren. Die Vielfalt oder Zusammensetzung der beiden Kunststoffschichten kann je nach Bedarf angepasst werden, damit die Produkte die von der Norm geforderte Dichte und Größe erfüllen. Die meisten in China produzierten Kernschaumrohre werden nach diesem Verfahren hergestellt.
Obwohl die obigen drei Verarbeitungsverfahren ihre eigenen Eigenschaften in Bezug auf Rezepturzusammensetzung, Düsenstruktur und Verarbeitungstechnologie haben, ist die Kontrolle des Schäumungsverhaltens der Schmelze und das Erhalten einer zufriedenstellenden Zellstruktur das gemeinsame Kernproblem im Extrusionsverfahren. Der abschließende Aufschäumprozess des in der Schmelze gelösten Gases erfolgt tatsächlich „plötzlich“, nachdem die Schmelze das Werkzeug verlässt. Nachdem die Schmelze die Düse verlässt, befindet sich das gelöste Gas aufgrund des plötzlichen Umgebungsdruckabfalls und der Temperaturänderung in einem übersättigten Zustand, die Gas-Flüssig-Zweiphasen-Trennung und eine große Anzahl von Mikrobläschen bilden sich bei der Keimbildung Punkt. Die Größe des Blasenwachstums hängt vom Sättigungsdampfdruck des Zersetzungsgases und der Duktilität und Festigkeit der Schmelze selbst ab. Einerseits wachsen die Blasen unter Einwirkung des Gasdrucks kontinuierlich; Andererseits wird die Festigkeit und Duktilität der Schmelze das Blasenwachstum begrenzen und bestimmen, ob Blasen brechen oder verschmelzen. Sobald die nach außen gerichtete Expansionskraft des Gases mit der durch die Schmelze aufgrund der Abkühlung erhöhten viskoelastischen Kraft ausgeglichen ist, muss es sofort abgekühlt und geformt werden, um die Blasenstruktur beizubehalten und ein Blasenkollaps zu verhindern. Beim eigentlichen Extrusionsschäumprozess besteht der Schlüsselfaktor für die Qualität geschäumter Produkte darin, die Bildung und das Wachstum von Blasen zu kontrollieren, um kleine, gleichmäßige und unabhängige Zellstrukturen zu bilden.
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