PVCフォーム製品には、主にハードフォーム素材とソフトフォーム素材（ソール素材、人工皮革など）を含む多くの種類があります。 ミクロポーラスプラスチックは、直径1〜10μM、発泡密度1X109〜1×1012 / cm3の新しい発泡材料の一種の発泡体です。 非発泡プラスチックと比較して、ミクロポーラスプラスチックの密度は5％〜95％減少する可能性があります。 マイクロセルラー発泡後、PVCは密度を下げてコストを節約できるだけでなく、軽量、高衝撃強度、高靭性、優れた断熱性と遮音性能、低伝導性と熱伝導性など、多くの優れた物理的および機械的特性を備えています。美しい外観、耐酸性・耐アルカリ性、防湿・耐食性、難燃性・耐火性、安定したサイズ、シンプルな成形、表面着色、印刷・塗装、加工が容易良好な耐候性（屋外で使用可能）などの優れた性能。

オペワックス for PVC foam products

硬質PVCマイクロ発泡材料には、発泡ボード（発泡フットボード、発泡ウォールストリップ、壁および天井パネル、屋根の色付きタイルなど）、発泡パイプ（ケーブル保護パイプ、排水管など）を含む幅広い用途があります。道路および鉄道、建物の下水管、農業用灌漑管、産業用保護管など）、発泡プロファイル（カーテンレール、ローリングシャッターフレームプロファイル、ドアおよび窓プロファイル、バルコニーパネルプロファイル、屋内および屋外の床など） 。

①自由発泡とは、溶融物がダイを離れるとすぐに無制限に自由に膨張し、短時間でより大きなサイズの硬化装置に入るということです。 自由発泡により、押出物の断面にすべての気泡が形成されます。 表面気泡の成長は冷却によって制限され、最終的には連続密度、適度な表面硬度、滑らかな製品が形成されます。 この方法は、プロセスが簡単であるという利点があり、厚さが2〜6mmで、形状が単純で、表面がくすんでいる製品（単純な形状のパイプ、シート、プロファイルなど）の製造に適しています。
②内発泡法、スキン発泡法、セルカ法は、内部に芯のある特殊なダイを採用して可塑化材料を分離し、硬化装置をダイに接続し、外側の輪郭はダイと同じです。 材料が入口ダイの前の凝結スリーブに送られると、溶融物を含む発泡剤は、それが口のフィルムを離れるとすぐに冷却凝結スリーブに入り、形成を防ぐために表面全体が急速に冷却される。表面にスキン層を形成するために、表面の泡と押出物のセクションの腫れの。 同時に、ダイのコアは、半製品に形成されたキャビティを、残りの溶融物によって形成されたフォーム、つまり内部の発泡で満たしたものにします。 冷却強度を制御することにより、表面厚さ0.1〜10mm、肉厚6mm以上の製品が得られます。 この方法では、複雑な断面形状のプロファイルを作成できます。 表面が滑らかで、硬度が高く、コア部分の密度が低いという特徴があります。 また、この方法と方法①を組み合わせることで、片面にスキン、もう片面にフリー状態の製品を得ることができます。

③共押出は、ヘッドと2つの押出機を組み合わせて、非発泡表面層と発泡コア層をそれぞれ押し出します。 プラスチックの2層の種類または配合は、製品が規格で要求される密度とサイズを満たすように、ニーズに応じて調整できます。 中国で生産されるコアフォームパイプのほとんどは、このプロセスで生産されています。
上記の3つの処理方法は、配合、ダイ構造、処理技術に独自の特徴がありますが、溶融物の発泡挙動を制御し、満足のいくセル構造を得る方法は、押出プロセスの一般的なコア問題です。 溶融物に溶解したガスの最終的な発泡プロセスは、実際には、溶融物がダイを離れた後に「突然」発生します。 溶融物がダイを離れた後、周囲圧力の急激な低下と温度の変化により、溶存ガスは過飽和状態になり、気液二相分離が起こり、核形成時に多数の微小気泡が形成されます。点。 気泡の成長の大きさは、分解ガスの飽和蒸気圧と、溶融物自体の延性と強度に依存します。 一方では、ガス圧の作用下で、気泡は継続的に成長します。 一方、溶融物の強度と延性は気泡の成長を制限し、気泡が壊れるか融合するかを決定します。 ガスの外向きの膨張力が、冷却によって溶融物によって増加する粘弾性力と釣り合ったら、気泡構造を維持し、気泡の崩壊を防ぐために、ガスを直ちに冷却して成形する必要があります。 実際の押出発泡プロセスでは、発泡製品の品質に影響を与える重要な要素は、気泡の生成と成長を制御して、小さく、均一で、独立したセル構造を形成することです。
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