Die Faktoren wie Schrumpfung, Fließfähigkeit, Kristallinität, wärmeempfindliche Kunststoffe und leicht hydrolysierbare Kunststoffe, Spannungsrisse und Schmelzrisse, Wärmeleistung, Abkühlgeschwindigkeit, Feuchtigkeitsaufnahme usw. sollten bei der Einstellung des Spritzgussverfahrens berücksichtigt werden.

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1. Schwindung
Form und Berechnung der Schwindung bei thermoplastischen Formteilen sind oben beschrieben. Die Faktoren, die die Schrumpfung des thermoplastischen Formteils beeinflussen, sind wie folgt:
1.1 Kunststoffarten
Während des Formprozesses von Thermoplasten aufgrund der Volumenänderung durch Kristallisation, starke innere Spannungen, große Eigenspannungen, die im Kunststoffteil eingefroren sind, starke molekulare Orientierung und andere Faktoren, verglichen bei duroplastischen Kunststoffen ist die Schrumpfrate groß, der Schrumpfbereich ist breit und die Richtungsabhängigkeit ist offensichtlich. Darüber hinaus ist die Schrumpfung Die Schrumpfung nach dem Glühen oder der Feuchtigkeitskontrollbehandlung ist im Allgemeinen größer als die von duroplastischen Kunststoffen.
1.2 Eigenschaften der Kunststoffteile
Während des Formens berührt das geschmolzene Material die Oberfläche der Kavität, und die äußere Schicht kühlt sofort ab, um eine feste Schale niedriger Dichte zu bilden. Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit von Kunststoff kühlt die Innenschicht von Kunststoffteilen langsam ab, um eine hochdichte feste Schicht mit großer Schrumpfung zu bilden. Daher schrumpfen die Wanddicke, das langsame Abkühlen und die Dicke der Schicht mit hoher Dichte stark. Darüber hinaus wirken sich das Vorhandensein oder Fehlen von Einsätzen, die Anordnung und Anzahl der Einsätze direkt auf die Materialflussrichtung, Dichteverteilung und Schrumpffestigkeit aus, sodass die Eigenschaften von Kunststoffteilen einen großen Einfluss auf die Schrumpfgröße und -richtung haben.
1.3 Form, Größe und Verteilung des Einlaufeinlasses
Diese Faktoren wirken sich direkt auf die Materialflussrichtung, Dichteverteilung, Druckhalte- und Einspeisungswirkung sowie die Umformzeit aus. Wenn der Querschnitt der direkten Zufuhröffnung und der Zufuhröffnung groß ist (insbesondere wenn der Abschnitt dick ist), ist die Schrumpfung gering, aber die Direktionalität ist groß, und wenn die Breite und Länge der Zufuhröffnung kurz sind, ist die Direktionalität klein . Befindet er sich in der Nähe der Einfüllöffnung oder parallel zur Materialflussrichtung, ist die Schrumpfung groß.
1.4 Umformbedingungen
Hohe Werkzeugtemperatur, langsames Abkühlen der Schmelze, hohe Dichte und große Schwindung, insbesondere bei kristallinem Material, aufgrund hoher Kristallinität und großer Volumenänderung ist die Schwindung größer. Die Werkzeugtemperaturverteilung hängt auch von der internen und externen Kühlung von Kunststoffteilen und der Gleichmäßigkeit der Dichte ab, die sich direkt auf die Größe und Schrumpfrichtung jedes Teils auswirkt. Darüber hinaus haben auch Haltedruck und Zeit einen großen Einfluss auf die Kontraktion. Diejenigen mit hohem Druck und langer Zeit haben eine kleine Kontraktion, aber eine große Direktionalität.
Der Einspritzdruck ist hoch, der Viskositätsunterschied des geschmolzenen Materials ist klein, die Zwischenschicht-Scherspannung ist klein und der elastische Rückprall nach dem Entformen ist groß, so dass auch die Schrumpfung angemessen reduziert werden kann. Die Materialtemperatur ist hoch, die Schrumpfung ist groß, aber die Direktionalität ist gering. Daher kann auch die Schrumpfung von Kunststoffteilen durch Anpassung von Werkzeugtemperatur, Druck, Einspritzgeschwindigkeit und Kühlzeit entsprechend verändert werden.

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Bei der Werkzeugkonstruktion ist die Schrumpfrate jedes Teils des Kunststoffteils erfahrungsgemäß entsprechend dem Schrumpfbereich verschiedener Kunststoffe, der Wandstärke und Form der Kunststoffteile, der Form, Größe und Verteilung des Zufuhreinlasses und dann der Kavität zu bestimmen Größe berechnet werden. Für hochpräzise Kunststoffteile und , wenn es schwierig ist , die Schrumpfung zu bewältigen, sollten die folgenden Methoden verwendet werden , um die Form zu entwerfen:
① für das Außendurchmesser des Kunststoffteils ist , desto kleine Schrumpfungsrate genommen wird , und die größere Schrumpfungsrate ist für den Innendurchmesser genommen, um nach dem Formtest Raum für eine Korrektur zu lassen.
② Form, Größe und Umformbedingungen des Angusssystems werden durch Formtest bestimmt.
③ Die Größenänderung der nachzubehandelnden Kunststoffteile ist nach der Nachbehandlung zu ermitteln (Messung muss 24 Stunden nach Entformung erfolgen).
④ Matrize entsprechend der tatsächlichen Schrumpfung korrigieren.
⑤ Versuchen Sie die Form erneut, ändern Sie die Prozessbedingungen entsprechend und ändern Sie den Schrumpfwert geringfügig, um die Anforderungen von Kunststoffteilen zu erfüllen.
2. Mobilität
Die Fließfähigkeit von Thermoplasten kann im Allgemeinen anhand einer Reihe von Indizes wie Molekulargewicht, Schmelzindex, archimedische Spiralflusslänge, scheinbare Viskosität und Fließverhältnis (Prozesslänge/Kunststoffteilwanddicke) analysiert werden.
Wenn das Molekulargewicht klein ist, die Molekulargewichtsverteilung breit ist, die Regelmäßigkeit der Molekularstruktur schlecht ist, der Schmelzindex hoch ist, die Schneckenfließlänge lang ist, die scheinbare Viskosität klein und das Fließverhältnis groß ist, ist die Fließfähigkeit gut. Bei Kunststoffen mit gleichem Produktnamen ist in der Anleitung zu prüfen, ob deren Fließfähigkeit für den Spritzguss geeignet ist. Entsprechend den Anforderungen an die Werkzeugkonstruktion kann die Fließfähigkeit gängiger Kunststoffe grob in drei Kategorien eingeteilt werden:
① Gute Fließfähigkeit: PA, PE, PS, PP, CA, Poly (4) Methylen;
② Harze der Polystyrol-Reihe mit mittlerer Fließfähigkeit (wie ABS, as), PMMA, POM und Polyphenylenether;
③ Schlechte Fließfähigkeit PC, Hart-PVC, Polyphenylenether, Polysulfon, Polysulfon, Fluorkunststoffe.
Die Fließfähigkeit verschiedener Kunststoffe ändert sich auch aufgrund verschiedener Formgebungsfaktoren. Die wichtigsten Einflussfaktoren sind:
① Bei hohen Temperaturen nimmt die Fließfähigkeit zu, aber auch unterschiedliche Kunststoffe weisen Unterschiede auf. Die Fließfähigkeit von PS (insbesondere solchen mit hoher Schlagzähigkeit und MFR-Wert), PP, PA, PMMA, modifiziertem Polystyrol (wie ABS, as), PC, Ca und anderen Kunststoffen ändert sich stark mit der Temperatur. Bei PE, POM und, hat der Temperaturanstieg oder -abfall nur einen geringen Einfluss auf deren Fließfähigkeit. Daher sollte erstere die Temperatur einstellen, um die Fließfähigkeit zu steuern.
② Mit zunehmendem Spritzdruck wird das geschmolzene Material stark geschert und die Fließfähigkeit nimmt ebenfalls zu, insbesondere PE und POM sind empfindlicher, daher sollte der Spritzdruck angepasst werden, um die Fließfähigkeit während des Spritzgießens zu kontrollieren.
③ Formstruktur, Form des Angusssystems, Größe, Anordnung, Kühlsystemdesign, Fließwiderstand des geschmolzenen Materials (wie Oberflächenbeschaffenheit, Dicke des Materialkanalabschnitts, Form des Hohlraums, Abgassystem) und andere Faktoren wirken sich direkt auf die tatsächliche Fließfähigkeit des geschmolzenen Materials in der Hohlraum. Wenn das geschmolzene Material aufgefordert wird, die Temperatur zu verringern und den Fließfähigkeitswiderstand zu erhöhen, wird die Fließfähigkeit verringert.
Eine angemessene Struktur muss entsprechend der Fließfähigkeit des bei der Formkonstruktion verwendeten Kunststoffs ausgewählt werden. Während des Spritzgießens können auch Materialtemperatur, Werkzeugtemperatur, Spritzdruck, Spritzgeschwindigkeit und andere Faktoren gesteuert werden, um die Füllsituation richtig an die Spritzgießanforderungen anzupassen.
3. Kristallinität
Thermoplaste lassen sich in kristalline Kunststoffe und amorphe (auch als amorphe bezeichnete) Kunststoffe einteilen, da sie bei der Kondensation nicht kristallisieren.
Das sogenannte Kristallisationsphänomen ist ein Phänomen, bei dem sich die Moleküle unabhängig und vollständig in einem ungeordneten Zustand vom Schmelzzustand in den Kondensationszustand von Kunststoffen bewegen und zu einem Phänomen werden, dass die Moleküle sich nicht mehr frei bewegen, eine leicht feste Position drücken und haben eine Tendenz, die molekulare Anordnung zu einem normalen Modell zu machen.
Als Aussehensmaßstab für die Beurteilung dieser beiden Kunststoffarten kann er durch die Transparenz dickwandiger Kunststoffteile aus Kunststoff bestimmt werden. Im Allgemeinen sind kristalline Materialien opak oder durchscheinend (wie POM) und amorphe Materialien sind transparent (wie PMMA). Es gibt jedoch Ausnahmen. Poly(4)-methylen ist beispielsweise ein kristalliner Kunststoff mit hoher Transparenz und ABS ist ein amorphes Material, jedoch nicht transparent.

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Die folgenden Anforderungen und Vorsichtsmaßnahmen für kristalline Kunststoffe sind bei der Werkzeugkonstruktion und Auswahl der Spritzgießmaschine zu beachten:
① Es wird mehr Wärme benötigt, um die Materialtemperatur auf die Umformtemperatur zu erhöhen, daher sollten Geräte mit großer Plastifizierleistung verwendet werden.
② Die beim Kühlen und Recycling freigesetzte Wärme ist groß, daher sollte es vollständig gekühlt werden.
③ Der spezifische Gewichtsunterschied zwischen geschmolzenem Zustand und festem Zustand ist groß, die Formschrumpfung ist groß und Schrumpfung und Porosität treten leicht auf.
④ Schnelles Abkühlen, geringe Kristallinität, geringe Schrumpfung und hohe Transparenz. Die Kristallinität hängt von der Wandstärke des Kunststoffteils ab. Die Wandstärke hat die Vorteile langsamer Abkühlung, hoher Kristallinität, großer Schrumpfung und guter physikalischer Eigenschaften. Daher muss die Formtemperatur des kristallinen Materials nach Bedarf kontrolliert werden.
⑤ Signifikante Anisotropie und große Eigenspannungen. Nach dem Entformen neigen die nicht kristallisierten Moleküle dazu, weiter zu kristallisieren, befinden sich in einem Energieungleichgewichtszustand und neigen zu Verformung und Verwerfung.
⑥ Der Kristallisationstemperaturbereich ist eng und es ist einfach, ungeschmolzenes Material in die Düse einzuspritzen oder den Zufuhreinlass zu blockieren.
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