Các yếu tố như độ co ngót, tính lưu động, độ kết tinh, chất dẻo nhạy cảm với nhiệt và chất dẻo dễ thủy phân, nứt ứng suất và nứt nóng chảy, hiệu suất nhiệt, tốc độ làm mát, độ hút ẩm, v.v. cần được xem xét trong quá trình thiết lập quá trình ép phun.

Sainuosáp EBS

1. Sự co ngót
Hình thức và cách tính toán sự co ngót của khuôn đúc nhựa nhiệt dẻo được mô tả ở trên. Các yếu tố ảnh hưởng đến sự co ngót của khuôn đúc nhựa nhiệt dẻo như sau:
1.1 Giống nhựa
Trong quá trình đúc khuôn nhựa nhiệt dẻo, do sự thay đổi thể tích gây ra bởi sự kết tinh, ứng suất bên trong mạnh, ứng suất dư lớn đóng băng trong phần nhựa, định hướng phân tử mạnh và các yếu tố khác, được so sánh với chất dẻo nhiệt rắn, tỷ lệ co ngót lớn, phạm vi co ngót rộng và tính định hướng rõ ràng. Ngoài ra, sự co ngót Sự co ngót sau khi ủ hoặc xử lý kiểm soát độ ẩm thường lớn hơn so với nhựa nhiệt rắn.
1.2 đặc điểm phần nhựa
Trong quá trình đúc, vật liệu nóng chảy tiếp xúc với bề mặt khoang, và lớp bên ngoài ngay lập tức nguội đi để tạo thành một lớp vỏ rắn có mật độ thấp. Do nhựa dẫn nhiệt kém nên lớp bên trong của chi tiết nhựa nguội từ từ tạo thành lớp rắn có tỷ trọng cao, có độ co ngót lớn. Do đó, độ dày của tường, làm mát chậm và độ dày của lớp mật độ cao bị co lại rất nhiều. Ngoài ra, sự có hay không của hạt chèn, cách bố trí và số lượng hạt chèn ảnh hưởng trực tiếp đến hướng dòng chảy của vật liệu, sự phân bố mật độ và khả năng chống co ngót, do đó đặc tính của các bộ phận nhựa có ảnh hưởng lớn đến kích thước và hướng co ngót.
1.3 Dạng đầu vào, kích thước và sự phân bố của thức ăn
Các yếu tố này ảnh hưởng trực tiếp đến hướng dòng nguyên liệu, phân bố mật độ, duy trì áp suất và hiệu ứng nạp liệu và thời gian tạo hình. Nếu phần của cổng cấp trực tiếp và cổng cấp lớn (đặc biệt nếu mặt cắt dày), thì độ co rút nhỏ nhưng hướng lớn, còn nếu chiều rộng và chiều dài của cổng cấp ngắn, thì độ định hướng nhỏ. . Nếu nó gần với cổng cấp liệu hoặc song song với hướng dòng nguyên liệu thì độ co ngót lớn.
1.4 Điều kiện hình thành
Nhiệt độ khuôn cao, vật liệu nóng chảy nguội chậm, mật độ cao và độ co ngót lớn, đặc biệt đối với vật liệu kết tinh, do độ kết tinh cao và thay đổi thể tích lớn nên độ co ngót càng lớn. Sự phân bố nhiệt độ khuôn cũng liên quan đến sự làm mát bên trong và bên ngoài của các bộ phận nhựa và sự đồng đều của mật độ, ảnh hưởng trực tiếp đến kích thước và hướng co rút của từng bộ phận. Ngoài ra, áp lực và thời gian giữ cũng có tác động lớn đến sự co bóp. Những cái có áp suất cao và thời gian dài thì độ co nhỏ nhưng độ định hướng lớn.
Áp suất phun cao, chênh lệch độ nhớt của vật liệu nóng chảy nhỏ, ứng suất cắt giữa các lớp nhỏ, và độ phục hồi đàn hồi sau khi phá khuôn lớn, do đó, độ co ngót cũng có thể được giảm một cách thích hợp. Nhiệt độ vật liệu cao, độ co ngót lớn, nhưng tính định hướng nhỏ. Do đó, độ co ngót của các bộ phận bằng nhựa cũng có thể được thay đổi một cách thích hợp bằng cách điều chỉnh nhiệt độ khuôn, áp suất, tốc độ phun và thời gian làm mát.

Sainuo sáp pe flake

Trong quá trình thiết kế khuôn, tỷ lệ co rút của từng bộ phận của bộ phận nhựa phải được xác định theo kinh nghiệm tùy theo phạm vi co ngót của các loại nhựa khác nhau, độ dày thành và hình dạng của các bộ phận nhựa, hình thức, kích thước và sự phân bố của đầu vào nạp liệu và sau đó là khoang kích thước sẽ được tính toán. Đối với các chi tiết nhựa có độ chính xác cao và khi khó làm chủ được độ co rút, nên sử dụng các phương pháp sau để thiết kế khuôn:
① Đối với đường kính ngoài của chi tiết nhựa thì lấy tỷ lệ co nhỏ hơn và tốc độ co lớn hơn là được lấy cho đường kính trong, để chừa chỗ cho việc hiệu chỉnh sau khi thử khuôn.
② Hình thức, kích thước và điều kiện hình thành của hệ thống gating được xác định bằng thử nghiệm khuôn.
③ Sự thay đổi kích thước của các bộ phận nhựa được xử lý sau phải được xác định sau khi xử lý sau (phép đo phải sau 24 giờ sau khi tháo khuôn).
④ Chỉnh khuôn theo độ co rút thực tế.
⑤ Thử lại khuôn, và thay đổi các điều kiện quy trình một cách thích hợp, và sửa đổi một chút giá trị co ngót để đáp ứng các yêu cầu của các bộ phận bằng nhựa.
2. Tính
lưu động Tính lưu động của nhựa nhiệt dẻo nói chung có thể được phân tích từ một loạt các chỉ số như trọng lượng phân tử, chỉ số nóng chảy, chiều dài dòng xoắn Archimedean, độ nhớt biểu kiến ​​và tỷ lệ dòng chảy (chiều dài quá trình / độ dày thành phần nhựa).
Nếu khối lượng phân tử nhỏ, phân bố khối lượng phân tử rộng, tính đều đặn cấu trúc phân tử kém, chỉ số nóng chảy cao, chiều dài dòng chảy trục vít dài, độ nhớt biểu kiến ​​nhỏ, và tỷ số dòng chảy lớn, tính lưu động. tốt. Đối với các loại nhựa có cùng tên sản phẩm, phải kiểm tra hướng dẫn để xác định xem tính lưu động của chúng có phù hợp với quá trình ép phun hay không. Theo yêu cầu thiết kế khuôn, tính lưu động của nhựa thông thường có thể được chia thành ba loại:
① Tính lưu động tốt: PA, PE, PS, PP, CA, poly (4) metylen;
② Các loại nhựa polystyrene có tính lưu động trung bình (như ABS, as), PMMA, POM và polyphenylene ete;
③ PC tính lưu động kém, PVC cứng, ete polyphenylene, polysulfone, polysulfone, fluoroplastics.
Tính lưu động của các loại nhựa khác nhau cũng thay đổi do các yếu tố đúc khác nhau. Các yếu tố ảnh hưởng chính như sau:
① Khi nhiệt độ cao, tính lưu động tăng lên, tuy nhiên các loại nhựa khác nhau cũng có sự khác biệt. Tính lưu động của PS (đặc biệt là những loại có độ bền va đập cao và giá trị MFR), PP, PA, PMMA, polystyrene biến tính (như ABS, as), PC, Ca và các loại nhựa khác thay đổi rất nhiều theo nhiệt độ. Đối với PE, POM và, việc tăng hoặc giảm nhiệt độ ít ảnh hưởng đến tính lưu động của chúng. Do đó, trước đây nên điều chỉnh nhiệt độ để kiểm soát độ lưu động.
② Với việc tăng áp suất phun, vật liệu nóng chảy sẽ bị cắt nhiều và độ lưu động cũng tăng lên, đặc biệt PE và POM nhạy cảm hơn, do đó áp suất phun cần được điều chỉnh để kiểm soát độ lưu động trong quá trình đúc.
③ Cấu trúc khuôn, dạng hệ thống gating, kích thước, cách bố trí, thiết kế hệ thống làm mát, sức cản của dòng vật liệu nóng chảy (chẳng hạn như bề mặt hoàn thiện, độ dày phần kênh vật liệu, hình dạng khoang, hệ thống xả) và các yếu tố khác ảnh hưởng trực tiếp đến tính lưu động thực tế của vật liệu nóng chảy trong lỗ. Nếu vật liệu nóng chảy được nhắc để giảm nhiệt độ và tăng sức cản của tính lưu động, thì tính lưu động sẽ giảm.
Kết cấu hợp lý phải được lựa chọn theo tính lưu động của nhựa được sử dụng trong thiết kế khuôn. Trong quá trình đúc, nhiệt độ vật liệu, nhiệt độ khuôn, áp suất phun, tốc độ phun và các yếu tố khác cũng có thể được kiểm soát để điều chỉnh phù hợp tình hình điền đầy đáp ứng nhu cầu đúc.
3. Độ kết tinh
Nhựa nhiệt dẻo có thể được chia thành chất dẻo kết tinh và chất dẻo vô định hình (hay còn gọi là chất dẻo vô định hình) theo cách chúng không kết tinh trong quá trình ngưng tụ.
Gọi là hiện tượng kết tinh là hiện tượng các phân tử chuyển động độc lập và hoàn toàn ở trạng thái mất trật tự từ trạng thái nóng chảy sang trạng thái ngưng tụ của chất dẻo, và trở thành hiện tượng các phân tử ngừng chuyển động tự do, ấn vào một vị trí hơi cố định, và có một xu hướng làm cho sự sắp xếp phân tử trở thành một mô hình bình thường.
Là tiêu chuẩn ngoại hình để đánh giá hai loại nhựa này, nó có thể được xác định bằng độ trong suốt của các bộ phận nhựa có thành dày của chất dẻo. Nói chung, vật liệu kết tinh có màu đục hoặc trong mờ (chẳng hạn như POM), và vật liệu vô định hình là trong suốt (chẳng hạn như PMMA). Tuy nhiên, vẫn có những trường hợp ngoại lệ. Ví dụ, poly (4) metylen là một loại nhựa kết tinh có độ trong suốt cao, và ABS là một vật liệu vô định hình nhưng không trong suốt.

Sainuoope wax bột

Các yêu cầu và lưu ý sau đây đối với nhựa kết tinh phải được lưu ý trong quá trình thiết kế khuôn và lựa chọn máy ép phun:
① Cần nhiều nhiệt hơn để nhiệt độ vật liệu tăng lên nhiệt độ tạo hình, do đó nên sử dụng thiết bị có khả năng hóa dẻo lớn.
② Nhiệt lượng tỏa ra trong quá trình làm mát và tái chế là lớn, vì vậy cần được làm mát hoàn toàn.
③ Chênh lệch trọng lượng riêng giữa trạng thái nóng chảy và trạng thái rắn lớn thì độ co ngót của khuôn lớn, dễ xảy ra hiện tượng co ngót và xốp.
④ Làm lạnh nhanh, độ kết tinh thấp, độ co ngót nhỏ và độ trong suốt cao. Độ kết tinh liên quan đến độ dày thành của phần nhựa. Thành dày có ưu điểm là nguội chậm, độ kết tinh cao, độ co ngót lớn và tính chất vật lý tốt. Do đó, nhiệt độ khuôn của vật liệu kết tinh phải được kiểm soát theo yêu cầu.
⑤ Tính dị hướng đáng kể và ứng suất bên trong lớn. Sau khi tách khuôn, các phân tử không kết tinh có xu hướng tiếp tục kết tinh, ở trạng thái mất cân bằng năng lượng, và dễ bị biến dạng và cong vênh.
⑥ Phạm vi nhiệt độ kết tinh hẹp, và có thể dễ dàng đưa vật liệu không tráng men vào khuôn hoặc làm tắc đường nạp liệu.
Qingdao Sainuo Chemical Co, Ltd. Chúng tôi là nhà sản xuất cho sáp PE, sáp PP, sáp OPE, sáp EVA, PEMA, EBS, Zinc / Calcium Stearate …. Sản phẩm của chúng tôi đã vượt qua kiểm tra REACH, ROHS, PAHS, FDA. Sainuo yên tâm sáp, hoan nghênh yêu cầu của bạn! Trang web ： https: //www.sanowax.com
E-mail ： sales@qdsainuo.com
               sales1@qdsainuo.com
Adress ： Room 2702, Block B, Suning Building, Jingkou Road, Licang District, Qingdao, China