I fattori come il restringimento, la fluidità, la cristallinità, le plastiche sensibili al calore e le plastiche facilmente idrolizzate, la fessurazione da sollecitazione e la fessurazione da fusione, le prestazioni termiche, la velocità di raffreddamento, l'assorbimento di umidità e così via dovrebbero essere considerati nell'impostazione del processo di stampaggio a iniezione.

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1. Ritiro
La forma e il calcolo del ritiro dello stampaggio termoplastico sono descritti sopra. I fattori che influenzano il restringimento dello stampaggio termoplastico sono i seguenti:
1.1 varietà di plastica
Durante il processo di stampaggio del materiale termoplastico, a causa della variazione di volume causata dalla cristallizzazione, forte stress interno, grande stress residuo congelato nella parte in plastica, forte orientamento molecolare e altri fattori, rispetto con le plastiche termoindurenti, il tasso di restringimento è ampio, l'intervallo di restringimento è ampio e la direzionalità è ovvia. Inoltre, il ritiro Il ritiro dopo la ricottura o il trattamento di controllo dell'umidità è generalmente maggiore di quello delle plastiche termoindurenti.
1.2 caratteristiche delle parti in plastica
Durante lo stampaggio, il materiale fuso entra in contatto con la superficie della cavità e lo strato esterno si raffredda immediatamente per formare un guscio solido a bassa densità. A causa della scarsa conduttività termica della plastica, lo strato interno delle parti in plastica si raffredda lentamente per formare uno strato solido ad alta densità con un grande ritiro. Pertanto, lo spessore della parete, il raffreddamento lento e lo spessore dello strato ad alta densità si riducono notevolmente. Inoltre, la presenza o meno di inserti, la disposizione e la quantità degli inserti influenzano direttamente la direzione del flusso del materiale, la distribuzione della densità e la resistenza al ritiro, quindi le caratteristiche delle parti in plastica hanno un grande impatto sulla dimensione e sulla direzione del ritiro.
1.3 forma, dimensione e distribuzione dell'ingresso di alimentazione
Questi fattori influenzano direttamente la direzione del flusso del materiale, la distribuzione della densità, il mantenimento della pressione, l'effetto di alimentazione e il tempo di formatura. Se la sezione della porta di alimentazione diretta e della porta di alimentazione è grande (specialmente se la sezione è spessa), il restringimento è piccolo ma la direzionalità è grande e se la larghezza e la lunghezza della porta di alimentazione sono corte, la direzionalità è piccola . Se è vicino alla porta di alimentazione o parallelo alla direzione del flusso del materiale, il ritiro è grande.
1.4 condizioni di formatura
Alta temperatura dello stampo, lento raffreddamento del materiale fuso, alta densità e grande ritiro, specialmente per il materiale cristallino, a causa dell'elevata cristallinità e del grande cambiamento di volume, il ritiro è maggiore. La distribuzione della temperatura dello stampo è anche correlata al raffreddamento interno ed esterno delle parti in plastica e all'uniformità di densità, che influenza direttamente la dimensione e la direzione del ritiro di ciascuna parte. Inoltre, anche il mantenimento della pressione e del tempo ha un grande impatto sulla contrazione. Quelli con alta pressione e lungo tempo hanno una piccola contrazione ma una grande direzionalità.
La pressione di iniezione è elevata, la differenza di viscosità del materiale fuso è piccola, la sollecitazione di taglio interstrato è piccola e il rimbalzo elastico dopo la sformatura è elevato, quindi anche il ritiro può essere ridotto in modo appropriato. La temperatura del materiale è alta, il restringimento è grande, ma la direzionalità è piccola. Pertanto, il restringimento delle parti in plastica può anche essere opportunamente modificato regolando la temperatura dello stampo, la pressione, la velocità di iniezione e il tempo di raffreddamento.

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Durante la progettazione dello stampo, il tasso di restringimento di ciascuna parte della parte in plastica deve essere determinato in base all'esperienza in base all'intervallo di restringimento di varie materie plastiche, spessore della parete e forma delle parti in plastica, forma, dimensione e distribuzione dell'ingresso di alimentazione e quindi la cavità la dimensione deve essere calcolata. Per le parti in plastica di alta precisione e quando è difficile controllare il restringimento, è necessario utilizzare i seguenti metodi per progettare lo stampo:
① Per il diametro esterno della parte in plastica, viene preso il tasso di restringimento più piccolo e il tasso di restringimento maggiore è presa per il diametro interno, in modo da lasciare spazio alla correzione dopo la prova stampo.
② La forma, le dimensioni e le condizioni di formatura del sistema di colata sono determinate dal test dello stampo.
③ Il cambio formato delle parti in plastica da post-trattare deve essere determinato dopo il post-trattamento (la misurazione deve avvenire 24 ore dopo lo sformatura).
④ Correggere il moncone in base al ritiro effettivo.
⑤ Riprovare lo stampo e modificare le condizioni di processo in modo appropriato e modificare leggermente il valore di restringimento per soddisfare i requisiti delle parti in plastica.
2. Mobilità
La fluidità dei materiali termoplastici può essere generalmente analizzata da una serie di indici come peso molecolare, indice di fusione, lunghezza del flusso a spirale di Archimede, viscosità apparente e rapporto di flusso (lunghezza del processo / spessore della parete della parte plastica).
Se il peso molecolare è piccolo, la distribuzione del peso molecolare è ampia, la regolarità della struttura molecolare è scarsa, l'indice di fusione è elevato, la lunghezza del flusso della vite è lunga, la viscosità apparente è piccola e il rapporto di flusso è grande, la fluidità è Buona. Per le materie plastiche con lo stesso nome di prodotto, è necessario controllare le istruzioni per determinare se la loro fluidità è adatta allo stampaggio a iniezione. In base ai requisiti di progettazione dello stampo, la fluidità delle plastiche comuni può essere suddivisa approssimativamente in tre categorie:
① Buona fluidità: PA, PE, PS, PP, CA, poli (4) metilene;
② Resine serie polistirene a media fluidità (come ABS, as), PMMA, POM e polifenilenetere;
③ PC a bassa fluidità, PVC rigido, polifenilenetere, polisulfone, polisulfone, fluoroplastici.
La fluidità di varie plastiche cambia anche a causa di vari fattori di stampaggio. I principali fattori di influenza sono i seguenti:
① Quando la temperatura è elevata, la fluidità aumenta, ma anche le diverse plastiche presentano differenze. La fluidità di PS (specialmente quelli con elevata resistenza all'urto e valore MFR), PP, PA, PMMA, polistirene modificato (come ABS, as), PC, Ca e altre plastiche cambia notevolmente con la temperatura. Per PE, POM e, l'aumento o la diminuzione della temperatura ha scarso effetto sulla loro fluidità. Pertanto, il primo dovrebbe regolare la temperatura per controllare la fluidità.
② Con l'aumento della pressione di iniezione, il materiale fuso sarà notevolmente tranciato e aumenterà anche la fluidità, in particolare PE e POM sono più sensibili, quindi la pressione di iniezione deve essere regolata per controllare la fluidità durante lo stampaggio.
③ La struttura dello stampo, la forma del sistema di colata, le dimensioni, il layout, il design del sistema di raffreddamento, la resistenza al flusso del materiale fuso (come finitura superficiale, spessore della sezione del canale del materiale, forma della cavità, sistema di scarico) e altri fattori influenzano direttamente la fluidità effettiva del materiale fuso nel cavità. Se al materiale fuso viene richiesto di ridurre la temperatura e aumentare la resistenza alla fluidità, la fluidità verrà ridotta.
La struttura ragionevole deve essere selezionata in base alla fluidità della plastica utilizzata nella progettazione dello stampo. Durante lo stampaggio, è possibile controllare anche la temperatura del materiale, la temperatura dello stampo, la pressione di iniezione, la velocità di iniezione e altri fattori per regolare correttamente la situazione di riempimento per soddisfare le esigenze di stampaggio.
3. Cristallinità Le
termoplastiche possono essere suddivise in plastiche cristalline e plastiche amorfe (conosciute anche come amorfe) in base alla loro non cristallizzazione durante la condensazione.
Il cosiddetto fenomeno di cristallizzazione è un fenomeno per cui le molecole si muovono indipendentemente e completamente in uno stato disordinato dallo stato di fusione allo stato di condensazione delle materie plastiche, e diventa un fenomeno per cui le molecole smettono di muoversi liberamente, premono una posizione leggermente fissa e hanno una tendenza a far diventare la disposizione molecolare un modello normale.
Come standard di aspetto per giudicare questi due tipi di plastica, può essere determinato dalla trasparenza delle parti in plastica a parete spessa della plastica. Generalmente, i materiali cristallini sono opachi o traslucidi (come il POM) e i materiali amorfi sono trasparenti (come il PMMA). Tuttavia, ci sono eccezioni. Ad esempio, il poli (4) metilene è una plastica cristallina con un'elevata trasparenza e l'ABS è un materiale amorfo ma non trasparente.

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I seguenti requisiti e precauzioni per la plastica cristallina devono essere annotati durante la progettazione dello stampo e la selezione della macchina per lo stampaggio a iniezione:
① È necessario più calore affinché la temperatura del materiale raggiunga la temperatura di formatura, quindi è necessario utilizzare l'attrezzatura con una grande capacità di plastificazione.
② Il calore rilasciato durante il raffreddamento e il riciclaggio è grande, quindi dovrebbe essere completamente raffreddato.
③ La differenza di gravità specifica tra stato fuso e stato solido è grande, il ritiro dello stampaggio è grande e il ritiro e la porosità sono facili da verificare.
④ Raffreddamento rapido, bassa cristallinità, piccolo ritiro ed elevata trasparenza. La cristallinità è correlata allo spessore della parete della parte in plastica. Lo spessore della parete presenta i vantaggi del raffreddamento lento, dell'elevata cristallinità, del grande ritiro e delle buone proprietà fisiche. Pertanto, la temperatura dello stampo del materiale cristallino deve essere controllata come richiesto.
⑤ Anisotropia significativa e grande stress interno. Dopo la sformatura, le molecole non cristallizzate tendono a continuare a cristallizzare, si trovano in uno stato di squilibrio energetico e sono soggette a deformazioni e deformazioni.
⑥ L'intervallo della temperatura di cristallizzazione è ristretto ed è facile iniettare materiale non fuso nello stampo o bloccare l'ingresso di alimentazione.
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