Los factores como la contracción, la fluidez, la cristalinidad, los plásticos sensibles al calor y los plásticos fácilmente hidrolizados, el agrietamiento por tensión y el agrietamiento por fusión, el rendimiento térmico, la velocidad de enfriamiento, la absorción de humedad, etc., deben considerarse en el marco del proceso de moldeo por inyección.

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1. Contracción
La forma y el cálculo de la contracción del molde termoplástico se describen arriba. Los factores que afectan la contracción del moldeo termoplástico son los siguientes:
1.1 variedades de plástico
Durante el proceso de moldeo del termoplástico, debido al cambio de volumen causado por la cristalización, fuerte estrés interno, gran estrés residual congelado en la parte plástica, fuerte orientación molecular y otros factores, comparados con plásticos termoendurecibles, la tasa de contracción es grande, el rango de contracción es amplio y la direccionalidad es obvia. Además, la contracción La contracción después del tratamiento de recocido o de control de la humedad es generalmente mayor que la de los plásticos termoendurecibles.
1.2 características de la pieza de plástico
Durante el moldeo, el material fundido entra en contacto con la superficie de la cavidad y la capa exterior se enfría inmediatamente para formar una carcasa sólida de baja densidad. Debido a la mala conductividad térmica del plástico, la capa interna de las piezas de plástico se enfría lentamente para formar una capa sólida de alta densidad con gran contracción. Por lo tanto, el grosor de la pared, el enfriamiento lento y el grosor de la capa de alta densidad se contraen enormemente. Además, la presencia o ausencia de insertos, el diseño y la cantidad de insertos afectan directamente la dirección del flujo del material, la distribución de la densidad y la resistencia a la contracción, por lo que las características de las piezas de plástico tienen un gran impacto en el tamaño y la dirección de la contracción.
1.3 forma, tamaño y distribución de la entrada de alimentación
Estos factores afectan directamente la dirección del flujo del material, la distribución de la densidad, el mantenimiento de la presión y el efecto de alimentación y el tiempo de formación. Si la sección del puerto de alimentación directa y el puerto de alimentación son grandes (especialmente si la sección es gruesa), la contracción es pequeña pero la direccionalidad es grande, y si el ancho y la longitud del puerto de alimentación son cortos, la direccionalidad es pequeña . Si está cerca del puerto de alimentación o paralelo a la dirección del flujo del material, la contracción es grande.
1.4 condiciones de formación
Alta temperatura del molde, enfriamiento lento del material fundido, alta densidad y gran contracción, especialmente para material cristalino, debido a la alta cristalinidad y el gran cambio de volumen, la contracción es mayor. La distribución de la temperatura del molde también está relacionada con el enfriamiento interno y externo de las piezas de plástico y la uniformidad de la densidad, lo que afecta directamente el tamaño y la dirección de contracción de cada pieza. Además, mantener la presión y el tiempo también tienen un gran impacto en la contracción. Aquellos con alta presión y mucho tiempo tienen una pequeña contracción pero una gran direccionalidad.
La presión de inyección es alta, la diferencia de viscosidad del material fundido es pequeña, el esfuerzo cortante entre capas es pequeño y el rebote elástico después del desmoldeo es grande, por lo que la contracción también se puede reducir adecuadamente. La temperatura del material es alta, la contracción es grande, pero la direccionalidad es pequeña. Por lo tanto, la contracción de las piezas de plástico también se puede cambiar adecuadamente ajustando la temperatura del molde, la presión, la velocidad de inyección y el tiempo de enfriamiento.

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Durante el diseño del molde, la tasa de contracción de cada parte de la pieza de plástico se determinará de acuerdo con la experiencia de acuerdo con el rango de contracción de varios plásticos, el grosor de la pared y la forma de las piezas de plástico, la forma, el tamaño y la distribución de la entrada de alimentación y luego la cavidad. se calculará el tamaño. Para piezas de plástico de alta precisión y cuando es difícil dominar la contracción, se deben utilizar los siguientes métodos para diseñar el molde:
① Para el diámetro exterior de la pieza de plástico, se toma la menor tasa de contracción y la mayor tasa de contracción es tomado para el diámetro interior, para dejar espacio para la corrección después de la prueba del molde.
② La forma, el tamaño y las condiciones de formación del sistema de compuerta se determinan mediante una prueba de molde.
③ El cambio de tamaño de las piezas de plástico que se van a postratar se determinará después del postratamiento (la medición debe ser 24 horas después del desmoldeo).
④ Corrija la matriz de acuerdo con la contracción real.
⑤ Vuelva a probar el molde, cambie las condiciones del proceso de forma adecuada y modifique ligeramente el valor de contracción para cumplir con los requisitos de las piezas de plástico.
2. Movilidad
La fluidez de los termoplásticos generalmente se puede analizar a partir de una serie de índices como el peso molecular, el índice de fusión, la longitud de flujo de la espiral de Arquímedes, la viscosidad aparente y la relación de flujo (longitud del proceso / espesor de la pared de la pieza de plástico).
Si el peso molecular es pequeño, la distribución del peso molecular es amplia, la regularidad de la estructura molecular es pobre, el índice de fusión es alto, la longitud del flujo del tornillo es larga, la viscosidad aparente es pequeña y la relación de flujo es grande, la fluidez es bueno. Para plásticos con el mismo nombre de producto, se deben verificar las instrucciones para determinar si su fluidez es adecuada para el moldeo por inyección. De acuerdo con los requisitos de diseño del molde, la fluidez de los plásticos comunes se puede dividir aproximadamente en tres categorías:
① Buena fluidez: PA, PE, PS, PP, CA, poli (4) metileno;
② Resinas de la serie poliestireno de fluidez media (como ABS, as), PMMA, POM y polifenilenéter;
③ PC de baja fluidez, PVC duro, éter de polifenileno, polisulfona, polisulfona, fluoroplásticos.
La fluidez de varios plásticos también cambia debido a varios factores de moldeo. Los principales factores que influyen son los siguientes:
① Cuando la temperatura es alta, la fluidez aumenta, pero los diferentes plásticos también tienen diferencias. La fluidez de PS (especialmente aquellos con alta resistencia al impacto y valor MFR), PP, PA, PMMA, poliestireno modificado (como ABS, as), PC, Ca y otros plásticos cambia mucho con la temperatura. Para PE, POM y, el aumento o la disminución de la temperatura tiene poco efecto sobre su fluidez. Por tanto, el primero debe ajustar la temperatura para controlar la fluidez.
② Con el aumento de la presión de inyección, el material fundido se cortará en gran medida y la fluidez también aumentará, especialmente el PE y POM son más sensibles, por lo que la presión de inyección debe ajustarse para controlar la fluidez durante el moldeo.
③ La estructura del molde, la forma del sistema de compuerta, el tamaño, la disposición, el diseño del sistema de enfriamiento, la resistencia al flujo del material fundido (como el acabado de la superficie, el espesor de la sección del canal del material, la forma de la cavidad, el sistema de escape) y otros factores afectan directamente la fluidez real del material fundido en el cavidad. Si se solicita al material fundido que reduzca la temperatura y aumente la resistencia a la fluidez, la fluidez se reducirá.
Se seleccionará una estructura razonable de acuerdo con la fluidez del plástico utilizado en el diseño del molde. Durante el moldeo, la temperatura del material, la temperatura del molde, la presión de inyección, la velocidad de inyección y otros factores también se pueden controlar para ajustar adecuadamente la situación de llenado para satisfacer las necesidades de moldeo.
3. Cristalinidad
Los termoplásticos se pueden dividir en plásticos cristalinos y plásticos amorfos (también conocidos como amorfos) de acuerdo con su no cristalización durante la condensación.
El llamado fenómeno de cristalización es un fenómeno en el que las moléculas se mueven de forma independiente y completamente en un estado desordenado desde el estado de fusión al estado de condensación de los plásticos, y se convierte en un fenómeno en el que las moléculas dejan de moverse libremente, presionan una posición ligeramente fija y tienen una tendencia a hacer que la disposición molecular se convierta en un modelo normal.
Como estándar de apariencia para juzgar estos dos tipos de plásticos, se puede determinar por la transparencia de las partes plásticas de plástico de pared gruesa. Generalmente, los materiales cristalinos son opacos o translúcidos (como POM) y los materiales amorfos son transparentes (como PMMA). Sin embargo, existen excepciones. Por ejemplo, el poli (4) metileno es un plástico cristalino con alta transparencia y el ABS es un material amorfo pero no transparente.

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Los siguientes requisitos y precauciones para los plásticos cristalinos deben tenerse en cuenta durante el diseño del molde y la selección de la máquina de moldeo por inyección:
① Se requiere más calor para que la temperatura del material suba a la temperatura de formación, por lo que se debe utilizar el equipo con gran capacidad de plastificación.
② El calor liberado durante el enfriamiento y el reciclaje es grande, por lo que debe enfriarse por completo.
③ La diferencia de gravedad específica entre el estado fundido y el estado sólido es grande, la contracción de la moldura es grande y la contracción y la porosidad son fáciles de producir.
④ Enfriamiento rápido, baja cristalinidad, pequeña contracción y alta transparencia. La cristalinidad está relacionada con el grosor de la pared de la pieza de plástico. El espesor de la pared tiene las ventajas de enfriamiento lento, alta cristalinidad, gran contracción y buenas propiedades físicas. Por lo tanto, la temperatura del molde del material cristalino debe controlarse según sea necesario.
⑤ Anisotropía significativa y gran estrés interno. Después del desmoldeo, las moléculas no cristalizadas tienden a continuar cristalizándose, están en un estado de desequilibrio energético y son propensas a deformarse y alabearse.
⑥ El rango de temperatura de cristalización es estrecho y es fácil inyectar material sin fundir en la matriz o bloquear la entrada de alimentación.
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