Les facteurs tels que le retrait, la fluidité, la cristallinité, les plastiques sensibles à la chaleur et les plastiques facilement hydrolysés, la fissuration sous contrainte et la fissuration par fusion, les performances thermiques, la vitesse de refroidissement, l'absorption d'humidité, etc. doivent être pris en compte dans le cadre du processus de moulage par injection.

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1. Retrait
La forme et le calcul du retrait de moulage thermoplastique sont décrits ci-dessus. Les facteurs affectant le retrait de moulage thermoplastique sont les suivants :
1.1 variétés de plastique
Au cours du processus de moulage du thermoplastique, en raison du changement de volume causé par la cristallisation, une forte contrainte interne, une contrainte résiduelle importante gelée dans la pièce en plastique, une forte orientation moléculaire et d'autres facteurs, par rapport avec les plastiques thermodurcissables, le taux de retrait est important, la plage de retrait est large et la directionnalité est évidente. De plus, le retrait Le retrait après traitement de recuit ou de contrôle de l'humidité est généralement plus important que celui des plastiques thermodurcissables.
1.2 caractéristiques des pièces en plastique
Pendant le moulage, le matériau fondu entre en contact avec la surface de la cavité et la couche externe se refroidit immédiatement pour former une coque solide de faible densité. En raison de la mauvaise conductivité thermique du plastique, la couche interne des pièces en plastique se refroidit lentement pour former une couche solide à haute densité avec un retrait important. Par conséquent, l'épaisseur de la paroi, le refroidissement lent et l'épaisseur de la couche à haute densité diminuent considérablement. De plus, la présence ou l'absence d'inserts, la disposition et la quantité d'inserts affectent directement la direction d'écoulement du matériau, la répartition de la densité et la résistance au retrait, de sorte que les caractéristiques des pièces en plastique ont un impact important sur la taille et la direction du retrait.
1.3 forme, taille et distribution de l'entrée d'alimentation
Ces facteurs affectent directement la direction du flux de matière, la distribution de la densité, le maintien de la pression et l'effet d'alimentation et le temps de formage. Si la section du port d'alimentation directe et du port d'alimentation est grande (surtout si la section est épaisse), le rétrécissement est petit mais la directionnalité est grande, et si la largeur et la longueur du port d'alimentation sont courtes, la directionnalité est petite . S'il est proche de l'orifice d'alimentation ou parallèle à la direction d'écoulement du matériau, le retrait est important.
1.4 conditions de formage
Température de moule élevée, refroidissement lent du matériau fondu, densité élevée et retrait important, en particulier pour le matériau cristallin, en raison de la cristallinité élevée et du changement de volume important, le retrait est plus important. La répartition de la température du moule est également liée au refroidissement interne et externe des pièces en plastique et à l'uniformité de la densité, qui affecte directement la taille et la direction du retrait de chaque pièce. De plus, la pression et le temps de maintien ont également un impact important sur la contraction. Ceux avec une pression élevée et une longue durée ont une petite contraction mais une grande directionnalité.
La pression d'injection est élevée, la différence de viscosité du matériau fondu est faible, la contrainte de cisaillement intercouche est faible et le rebond élastique après démoulage est important, de sorte que le retrait peut également être réduit de manière appropriée. La température du matériau est élevée, le retrait est important, mais la directionnalité est faible. Par conséquent, le retrait des pièces en plastique peut également être modifié de manière appropriée en ajustant la température du moule, la pression, la vitesse d'injection et le temps de refroidissement.

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Lors de la conception du moule, le taux de retrait de chaque partie de la pièce en plastique doit être déterminé en fonction de l'expérience en fonction de la plage de retrait de divers plastiques, de l'épaisseur de paroi et de la forme des pièces en plastique, de la forme, de la taille et de la distribution de l'entrée d'alimentation, puis de la cavité la taille doit être calculée. Pour les pièces en plastique de haute précision et lorsqu'il est difficile de maîtriser le retrait, les méthodes suivantes doivent être utilisées pour concevoir le moule :
① Pour le diamètre extérieur de la pièce en plastique, le taux de retrait le plus faible est pris et le taux de retrait le plus pris pour le diamètre intérieur, afin de laisser place à la correction après essai de moule.
La forme, la taille et les conditions de formage du système d'obturation sont déterminées par un test de moule.
Le changement de taille des pièces plastiques à post-traiter doit être déterminé après post-traitement (la mesure doit être de 24 heures après démoulage).
Corrigez la matrice en fonction du retrait réel.
Essayez à nouveau le moule, modifiez les conditions du processus de manière appropriée et modifiez légèrement la valeur de retrait pour répondre aux exigences des pièces en plastique.
2. Mobilité
La fluidité des thermoplastiques peut généralement être analysée à partir d'une série d'indices tels que le poids moléculaire, l'indice de fluidité, la longueur d'écoulement en spirale d'Archimède, la viscosité apparente et le rapport d'écoulement (longueur de processus / épaisseur de paroi de la pièce en plastique).
Si le poids moléculaire est petit, la distribution du poids moléculaire est large, la régularité de la structure moléculaire est médiocre, l'indice de fusion est élevé, la longueur d'écoulement de la vis est longue, la viscosité apparente est petite et le rapport d'écoulement est grand, la fluidité est bon. Pour les plastiques portant le même nom de produit, la notice doit être vérifiée pour déterminer si leur fluidité est adaptée au moulage par injection. Selon les exigences de conception du moule, la fluidité des plastiques courants peut être grossièrement divisée en trois catégories :
① Bonne fluidité : PA, PE, PS, PP, CA, poly (4) méthylène ;
② Résines de la série polystyrène à fluidité moyenne (telles que ABS, as), PMMA, POM et polyphénylène éther;
③ PC à faible fluidité, PVC dur, polyphénylène éther, polysulfone, polysulfone, fluoroplastiques.
La fluidité de divers plastiques change également en raison de divers facteurs de moulage. Les principaux facteurs d'influence sont les suivants :
① Lorsque la température est élevée, la fluidité augmente, mais différents plastiques présentent également des différences. La fluidité du PS (en particulier ceux à haute résistance aux chocs et valeur MFR), PP, PA, PMMA, polystyrène modifié (comme l'ABS, as), PC, Ca et autres plastiques change considérablement avec la température. Pour le PE, le POM et, l'augmentation ou la diminution de la température a peu d'effet sur leur fluidité. Par conséquent, le premier doit ajuster la température pour contrôler la fluidité.
Avec l'augmentation de la pression d'injection, le matériau fondu sera considérablement cisaillé et la fluidité augmentera également, en particulier le PE et le POM sont plus sensibles, la pression d'injection doit donc être ajustée pour contrôler la fluidité pendant le moulage.
③ La structure du moule, la forme du système d'obturation, la taille, la disposition, la conception du système de refroidissement, la résistance à l'écoulement du matériau fondu (telle que la finition de surface, l'épaisseur de la section du canal du matériau, la forme de la cavité, le système d'échappement) et d'autres facteurs affectent directement la fluidité réelle du matériau fondu dans le cavité. Si le matériau fondu est amené à réduire la température et à augmenter la résistance à la fluidité, la fluidité sera réduite.
Une structure raisonnable doit être sélectionnée en fonction de la fluidité du plastique utilisé dans la conception du moule. Pendant le moulage, la température du matériau, la température du moule, la pression d'injection, la vitesse d'injection et d'autres facteurs peuvent également être contrôlés pour ajuster correctement la situation de remplissage afin de répondre aux besoins de moulage.
3. Cristallinité
Les thermoplastiques peuvent être divisés en plastiques cristallins et plastiques amorphes (également appelés amorphes) en fonction de leur absence de cristallisation lors de la condensation.
Le phénomène dit de cristallisation est un phénomène selon lequel les molécules se déplacent indépendamment et complètement dans un état désordonné de l'état de fusion à l'état de condensation des plastiques, et deviennent un phénomène selon lequel les molécules cessent de se déplacer librement, appuient sur une position légèrement fixe et ont une tendance à faire de l'arrangement moléculaire un modèle normal.
En tant que norme d'apparence pour juger ces deux types de plastiques, elle peut être déterminée par la transparence des pièces en plastique à paroi épaisse des plastiques. Généralement, les matériaux cristallins sont opaques ou translucides (comme le POM), et les matériaux amorphes sont transparents (comme le PMMA). Cependant, il existe des exceptions. Par exemple, le poly (4) méthylène est un plastique cristallin à haute transparence, et l'ABS est un matériau amorphe mais non transparent.

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Les exigences et précautions suivantes pour les plastiques cristallins doivent être notées lors de la conception du moule et de la sélection de la machine de moulage par injection :
① Plus de chaleur est nécessaire pour que la température du matériau atteigne la température de formage.
② La chaleur dégagée pendant le refroidissement et le recyclage est importante, elle doit donc être complètement refroidie.
La différence de gravité spécifique entre l'état fondu et l'état solide est importante, le retrait de moulage est important et le retrait et la porosité sont faciles à se produire.
④ Refroidissement rapide, faible cristallinité, faible retrait et haute transparence. La cristallinité est liée à l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique. L'épaisseur de paroi présente les avantages d'un refroidissement lent, d'une cristallinité élevée, d'un retrait important et de bonnes propriétés physiques. Par conséquent, la température du moule du matériau cristallin doit être contrôlée selon les besoins.
⑤ Anisotropie importante et contrainte interne importante. Après le démoulage, les molécules non cristallisées ont tendance à continuer à cristalliser, sont dans un état de déséquilibre énergétique et sont sujettes à la déformation et au gauchissement.
⑥ La plage de température de cristallisation est étroite et il est facile d'injecter du matériau non fondu dans la filière ou de bloquer l'entrée d'alimentation.
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