اليوم ، اتبع شركة Qingdao Sainuo الشمعmanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

الشمع ope لمنتج PVC

1. فلاش الفائض
(1) إذا لم يكن ختم القالب محكمًا ، فيجب إصلاح القالب.
(2) سرعة التبريد بطيئة للغاية. يجب تحسين كفاءة التبريد وزيادة سرعة التبريد. من الأفضل تمرير مياه التبريد عبر القالب السفلي ، ويكون تأثير التبريد جيدًا.
(3) زيادة حجم الحقن والتغذية. يجب تخفيضها بشكل مناسب.
(4) مزيج غير صحيح من وقت التلدين وضغط الحقن. بعد قياس منحنى العلاقة بين الضغط ووقت الرغوة ، اضبط ضغط الحقن ووقت الرغوة بشكل معقول.
(5) لوح البطانة الداخلية للقالب مشوه ومشوه. يجب إصلاح اللوحة الداخلية أو استبدالها.
(6) قوة تحامل غير كافية بسبب تسرب الزيت من النظام الهيدروليكي. يجب إصلاح النظام الهيدروليكي.
(7) الزنبرك الموجود على خطاف قالب الدبوس فضفاض للغاية. يجب استبدال الزنبرك لزيادة شد الخطاف.
(8) وقت الإعداد غير كافٍ ، ولم يتم تبريد سطح المنتج تمامًا. أثناء فتح القالب الأول ، تكسر المادة الساخنة في الوسط السطح وتفيض. يجب تمديد وقت فتح القالب الأول بشكل مناسب.
2. هناك فقاعات كبيرة
(1) حجم جزيئات عامل الرغوة خشن للغاية والتشتت غير متساو. بشكل عام ، يحتاج عامل الإرغاء إلى الطحن بواسطة ثلاث بكرات ، يتم إنشاؤها في برميل المادة ، ويتم طحنها بواسطة المطحنة 2 ~ 4 مرات ، ثم استخدامها بعد الطحن.
(2) أثناء العجن والتحبيب ، تكون درجة حرارة المعالجة مرتفعة للغاية ، ويتحلل عامل الرغوة قبل الأوان ، والجزيئات لها ظاهرة الرغوة. يجب خفض درجة حرارة العجن والتحبيب بشكل صحيح ، ويجب ألا تكون هناك حويصلات عند قطع الجسيمات المبثوقة.
(3) وقت الاحتفاظ بالمواد المنصهرة في البرميل طويل جدًا أو أن درجة حرارة المعالجة مرتفعة جدًا. يجب اعتماد التشكيل المسبق السريع. يتم حقن المصهور الملدن في وقت واحد ، ويجب اعتماد إنتاج متعدد الأنماط بآلة واحدة قدر الإمكان.
(4) الضغط الخلفي للمسمار صغير جدًا ، ويتم تسخين المادة المنصهرة وتمددها في البرميل. يجب زيادة الضغط الخلفي بحيث لا توجد فرصة للتمدد المسبق بعد تحلل عامل الرغوة الموجود في المصهور بالتسخين.
(5) يشكل تسرب المواد في نهاية البرميل منطقة ضغط منخفض عند مخرج النهاية ، مما يؤدي إلى تمدد المادة المنصهرة عند المخرج وتكوين فقاعات. يجب خفض درجة حرارة المخرج بشكل صحيح. من الأفضل اعتماد هيكل صمام الخانق عند المخرج لإغلاق مخرج النهاية.
(6) نسبة إعادة التدوير للمواد المعاد تدويرها غير مناسبة. يجب تقليل جرعته بشكل مناسب.
3. نسبة الرغوة كبيرة جدًا
(1) يتم تغذية الكثير من عامل النفخ ، مما يؤدي إلى توليد غاز عالي جدًا. يقاس ناتج الغاز وتكون التغذية دقيقة.
(2) كمية الملدنات أكثر من اللازم ويجب تقليلها بشكل مناسب.
(3) إذا كانت درجة حرارة سحب القالب عالية جدًا ، يجب تبريد القالب وسحبه للخارج.
(4) وقت الاحتفاظ بالضغط قصير جدًا. يجب التأكد من أن المنتجات قد تم تشكيلها بالكامل ثم إخراجها من القالب.
4. نسبة الرغوة غير كافية
(1) كمية عامل النفخ صغيرة جدًا ، مما يؤدي إلى توليد غاز غير كافٍ. يقاس ناتج الغاز وتكون التغذية دقيقة.
(2) كمية الملدنات صغيرة جدًا. يجب زيادة كمية التغذية بشكل مناسب.
(3) عند معالجة المنتج للمرة الثانية ، يكون وقت التوسيع الثاني قصيرًا جدًا. يجب تمديد وقت الرغوة أثناء المعالجة بشكل مناسب ، ويجب ألا يتجاوز الفاصل الزمني بين الرغوة الأولى والثانية 12 ساعة.
(4) عندما تكون هناك أنماط طلاء للخبز على سطح المنتج ، فهذا يشير إلى أن تمدد ورغوة فتحة القالب الأولى بطيئة للغاية. يجب تقصير وقت فتح القالب الأول بشكل مناسب.
(5) عندما تكون هناك فقاعات صغيرة على سطح المنتج ، فهذا يشير إلى أن درجة حرارة الحقن منخفضة للغاية. يجب زيادة درجة حرارة الحقن بشكل مناسب. ومع ذلك ، إذا لم تحدث الرغوة بعد زيادة درجة حرارة الصب ، فيجب تقصير وقت فتح القالب الأول بشكل أكبر.
5. الفتحة غير المستوية
(1) حجم جزيئات عامل الرغوة غير متناسق والتشتت ليس جيدًا. يجب استخدام عامل الإرغاء بعد الطحن.
(2) يؤدي ضغط الحقن المنخفض جدًا أو سرعة الحقن البطيئة جدًا إلى تمدد الذوبان أثناء ملء القالب وتشكيل فقاعات بأحجام مختلفة. يجب تسريع سرعة الحقن بشكل صحيح ويجب زيادة ضغط الحقن.
(3) درجة حرارة التشكيل مرتفعة للغاية. يجب تخفيضه بشكل مناسب.
(4) يوجد الكثير من احتباس المواد في البرميل. يجب إجراء أول اختبار وهمي لتقليل التخزين.
(5) ضغط ظهر المسمار غير الكافي. يجب تحسينه بشكل صحيح.
6.
(1) المنتج رقيق للغاية ، والذوبان يخضع لمقاومة تدفق كبيرة أثناء ملء القالب ، مما يؤدي إلى انخفاض الضغط وعدم كفاية ملء القالب في بعض الأجزاء. يجب أن تكون سماكة المنتج مصممة بشكل معقول. بشكل عام ، يجب أن تكون السماكة غير المغطاة بالرغوة أكثر من 6 مم وتكون السماكة موحدة بقدر الإمكان.
(2) التبريد غير متكافئ ، وبعض الأجزاء يتم تبريدها بسرعة كبيرة ، مما يجعل الرغوة صعبة. يجب تبريد المنتج بالتساوي ، ويجب ضبط نظام تبريد القالب بشكل معقول وفقًا للخصائص الفيزيائية للمنتج.

7. انخفاض البوابة
(1) حجم قسم البوابة كبير جدًا. يجب تخفيضه بشكل مناسب.
(2) وقت الانتظار قصير جدًا وسحب القالب سريع جدًا. يجب تمديد وقت الضغط بشكل مناسب.
(3) درجة حرارة التشكيل مرتفعة جدًا أو منخفضة جدًا. يجب تعديله بشكل مناسب.
(4) النظام الهيدروليكي لآلة التشكيل معيب وضغط الحقن غير كاف. يجب إصلاح النظام الهيدروليكي لزيادة ضغط الحقن.
8. آثار تدفق المواد
(1) درجة حرارة التشكيل منخفضة جدًا أو أن اختلاف درجة الحرارة في كل منطقة تسخين كبير جدًا. يجب زيادة درجة حرارة التشكيل بشكل صحيح وتعديل درجة حرارة التسخين لكل جزء.
(2) سرعة الحقن بطيئة للغاية. يجب تسريعها بشكل مناسب.
(3) توريد المواد غير كاف. يجب زيادة كمية التغذية بشكل مناسب.
9. لمعان ضعيف
(1) لزوجة الراتنج عالية جدا وامتصاص الملدنات غير متساو. يجب اختيار الراتنج بشكل معقول.
(2) يشكل انكماش الفقاعات سطحًا غير مستوٍ. يجب معرفة سبب الفقاعات وإزالة عيب الفقاعات.
(3) درجة حرارة قالب الصب منخفضة للغاية. يجب زيادة درجة حرارة الصب بشكل مناسب.
(4) الانتهاء من السطح السيئ أو تآكل تجويف القالب. يجب تحسين إنهاء سطح القالب.
(5) توجد بقايا على سطح تجويف القالب. يجب تنظيف تجويف القالب.
(6) نظرًا لأن عامل الرغوة على سطح المادة المنصهرة يتحلل والرغاوي أثناء ملء القالب ، يتمزق بعض الفقاعات أثناء التدفق ، وتشكيل أنماط تشبه الطلاء ، مما يؤثر على لمعان سطح المنتج. في هذا الصدد ، يمكن استخدام الطرق المساعدة مثل رش الألوان والتلميع لتحسين لمعان السطح.
10. لون غير متساوي
(1) لا يتم وزن الصباغ بدقة. يجب أن تزن بدقة.
(2) الصباغ مشتت بشكل غير متساو. يتم طحن الصباغ وضغطه بمطحنة.
(3) جودة الصباغ رديئة واللون متغير وقوة التلوين ليست قوية. يجب اختيار أصباغ ذات أداء تلوين جيد.
(4) درجة حرارة التلدين المحلية مرتفعة للغاية ، مما يتسبب في تغير اللون. افحص نظام التدفئة وقلل درجة الحرارة المحلية.
(5) هناك أنماط طلاء للخبز على السطح لتشكيل اختلاف اللون. يجب تقصير وقت فتح القالب الأول بشكل مناسب.
11. المواد الخام
(1) درجة حرارة صب غير كافية وضعف اللدائن. يجب فحص نظام التسخين لزيادة درجة حرارة التشكيل.
(2) صياغة المواد الخام غير معقولة. يجب تعديل الصيغة.
12. طبقات
(1) عامل رغوة أكثر من اللازم. يجب تخفيضها بشكل مناسب.
(2) درجة حرارة القولبة مرتفعة للغاية. يجب تخفيضه بشكل مناسب.
(3) وقت الإعداد قصير جدًا. يجب تمديد وقت التبريد والضبط بشكل مناسب.

13. التشوه
(1) نسبة الرغوة للسطح السفلي والسطح العلوي للمنتج غير متناسقة أو أن نسبة الرغوة المحلية مرتفعة للغاية. يجب فحص انتقال حرارة القالب. يجب أن تكون نسبة سمك القالب مناسبة ويجب أن تكون درجة الحرارة موحدة.
(2) وقت التبريد والضبط قصير جدًا. يجب تمديد وقت التبريد والضبط بشكل مناسب.
(3) توزيع الضغط في طبقة التكثيف للمنتج غير متساوٍ. تحقق من توزيع درجة حرارة القالب واضبط ضغط التكثيف للمادة المنصهرة.
(4) التحكم غير السليم في وقت تفريغ القالب ، أو تفريغ القالب في وقت مبكر جدًا ، وتصريف القالب المحموم ؛ أو أن القالب متأخر جدًا والعفن بارد جدًا. يجب التحكم في وقت انتهاء الصلاحية بشكل معقول.
14. عدم استقرار الأبعاد
(1) يختلف التحكم في حد الرغوة. يجب التحكم بدقة في حدود الرغوة.
(2) في إنتاج دفعة واحدة وقالب واحد ، أو التحكم في درجة حرارة التشكيل والوقت النوعي مختلفة. يجب التحكم بدقة في اتساق شروط العملية ، ويمكن أيضًا استخدام طريقة الاختبار الوهمي الأولى لتحسين اتساق المنتجات.
(3) خطأ القالب يتجاوز خطأ نسبة الرغوة. يجب قطع القالب لتقليل خطأ القالب.
(4) ملء القالب غير المستوي أو تشوه القالب لفترة طويلة. يجب تعديل الحجم الهيكلي لنظام البوابة بالقالب ، ويتم قص القالب لتقليل الخطأ.
(5) تسرب يموت. يجب قطع القالب.
(6) التبريد غير المتسق للمنتجات. يجب فحص نظام تسخين وتبريد القالب للتأكد من أن درجة حرارة سطح القالب موحدة.
(7) قوة لقط غير كافية. يجب تعديل شد نوابض خطاف السحب لزيادة قوة التثبيت بشكل مناسب.
تشينغداو Sainuo الكيميائية المحدودة. نحن مصنعون لشمع PE ، شمع PP ، شمع OPE ، شمع EVA ، PEMA ، EBS ، الزنك / ستيرات الكالسيوم .... لقد اجتازت منتجاتنا اختبار REACH و ROHS و PAHS و FDA. ساينو تطمئن الشمع ، نرحب باستفسارك! الموقع الإلكتروني ： https: //www.sanowax.com
البريد الإلكتروني: sales@qdsainuo.com
               sales1@qdsainuo.com
العنوان ： Room 2702، Block B، Suning Building، Jingkou Road، Licang District، Qingdao، Chinac