आज, ओपे वॅक्सmanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

पीव्हीसी उत्पादनासाठी ओप वॅक्स

1. ओव्हरफ्लो फ्लॅश
(1) डाय सील घट्ट नसल्यास, डाय दुरुस्त केला पाहिजे.
(2) थंड होण्याचा वेग खूपच कमी आहे. कूलिंग कार्यक्षमता सुधारली पाहिजे आणि थंड होण्याचा वेग वाढवला पाहिजे. तळाच्या साच्यातून थंड पाणी पास करणे चांगले आहे, आणि थंड प्रभाव चांगला आहे.
(3) जास्त प्रमाणात इंजेक्शनचे प्रमाण आणि आहार. योग्यरित्या कमी केले पाहिजे.
(4) प्लॅस्टिकिझिंग वेळ आणि इंजेक्शन दाब यांचे अयोग्य संयोजन. दाब आणि फोमिंग वेळ यांच्यातील संबंध वक्र मोजल्यानंतर, इंजेक्शन दाब आणि फोमिंग वेळ वाजवीपणे समायोजित करा.
(५) डायची आतील अस्तर प्लेट विकृत आणि विकृत आहे. आतील पॅनेल दुरुस्त किंवा बदलणे आवश्यक आहे.
(6) हायड्रॉलिक सिस्टीमच्या तेल गळतीमुळे अपुरा क्लॅम्पिंग फोर्स. हायड्रोलिक प्रणाली दुरुस्त करावी.
(७) पिन डाय हुकवरील स्प्रिंग खूप सैल आहे. हुकचा ताण वाढवण्यासाठी स्प्रिंग बदलले पाहिजे.
(8) सेटिंगची वेळ पुरेशी नाही आणि उत्पादनाची पृष्ठभाग पूर्णपणे थंड केलेली नाही. प्रथम मोल्ड उघडण्याच्या दरम्यान, मध्यभागी गरम सामग्री पृष्ठभागातून फुटते आणि ओव्हरफ्लो होते. प्रथम मोल्ड उघडण्याची वेळ योग्यरित्या वाढविली जाईल.
2. मोठे बुडबुडे आहेत
(1) फोमिंग एजंटच्या कणांचा आकार खूप खडबडीत आहे आणि फैलाव असमान आहे. साधारणपणे, फोमिंग एजंटला तीन रोलर्सने पीसणे आवश्यक आहे, जे मटेरियल बॅरलमध्ये तयार केले जाते, 2 ~ 4 वेळा गिरणीद्वारे पीसले जाते आणि नंतर पीसल्यानंतर वापरले जाते.
(२) मळणे आणि ग्रॅन्युलेशन दरम्यान, प्रक्रिया तापमान खूप जास्त असते, फोमिंग एजंट अकाली विघटित होते आणि कणांमध्ये फेस निर्माण होतो. मळणे आणि ग्रॅन्युलेशन तापमान योग्यरित्या कमी केले जावे आणि बाहेर काढलेले कण कापल्यावर कोणतेही पुटके नसतील.
(3) बॅरेलमध्ये वितळलेल्या सामग्रीची ठेवण्याची वेळ खूप मोठी आहे किंवा प्रक्रिया तापमान खूप जास्त आहे. रॅपिड प्री मोल्डिंगचा अवलंब केला जाईल. प्लॅस्टिकाइज्ड मेल्ट एकाच वेळी इंजेक्ट केले जाईल आणि शक्य तितक्या एक मशीन मल्टी-मोड उत्पादनाचा अवलंब केला जाईल.
(4) स्क्रूचा मागचा दाब खूपच लहान आहे आणि पिघळलेली सामग्री गरम केली जाते आणि बॅरलमध्ये वाढविली जाते. मागील दाब वाढवला पाहिजे जेणेकरून वितळण्यामध्ये असलेले फोमिंग एजंट गरम करून विघटित झाल्यानंतर पूर्व विस्तार होण्याची शक्यता नाही.
(5) बॅरेलच्या शेवटी असलेल्या सामग्रीच्या गळतीमुळे शेवटच्या आउटलेटवर कमी-दाबाचे क्षेत्र तयार होते, परिणामी आउटलेटमध्ये वितळलेल्या पदार्थाचा विस्तार होतो आणि बुडबुडे तयार होतात. आउटलेट तापमान योग्यरित्या कमी केले पाहिजे. शेवटचे आउटलेट सील करण्यासाठी आउटलेटवर थ्रॉटल वाल्व्ह संरचना स्वीकारणे चांगले.
(6) पुनर्नवीनीकरण केलेल्या सामग्रीचे पुनर्वापराचे प्रमाण अयोग्य आहे. त्याचा डोस योग्यरित्या कमी केला पाहिजे.
3. फोमिंगचे प्रमाण खूप मोठे आहे
(1) खूप जास्त ब्लोइंग एजंट दिले जाते, परिणामी खूप जास्त गॅस निर्मिती होते. गॅस आउटपुट मोजले पाहिजे आणि फीडिंग अचूक असावे.
(2) प्लास्टिसायझरचे प्रमाण खूप जास्त आहे आणि ते योग्यरित्या कमी केले पाहिजे.
(३) मोल्ड ओढण्याचे तापमान खूप जास्त असल्यास, साचा थंड करून बाहेर काढावा.
(4) दाब धारण करण्याची वेळ खूप कमी आहे. हे सुनिश्चित केले पाहिजे की उत्पादने पूर्णपणे आकारात आहेत आणि नंतर साच्याच्या बाहेर आहेत.
4. अपुरा फोमिंग गुणोत्तर
(1) ब्लोइंग एजंटचे प्रमाण खूप कमी आहे, परिणामी गॅस निर्मिती अपुरी आहे. गॅस आउटपुट मोजले पाहिजे आणि फीडिंग अचूक असावे.
(2) प्लास्टिसायझरचे प्रमाण खूप कमी आहे. आहाराचे प्रमाण योग्यरित्या वाढवावे.
(3) जेव्हा उत्पादनावर दुसऱ्यांदा प्रक्रिया केली जाते, तेव्हा दुसऱ्या विस्ताराची वेळ खूप कमी असते. प्रक्रियेदरम्यान स्वयंपाकाचा फोमिंग वेळ योग्यरित्या वाढविला जाईल आणि पहिल्या आणि दुसऱ्या फोमिंगमधील मध्यांतर 12 तासांपेक्षा जास्त नसावा.
(4) जेव्हा उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर बेकिंग पेंटचे नमुने असतात, तेव्हा हे सूचित करते की पहिल्या मोल्ड उघडण्याचा विस्तार आणि फोमिंग खूप मंद आहे. प्रथम मोल्ड उघडण्याची वेळ योग्यरित्या कमी केली पाहिजे.
(5) जेव्हा उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर लहान फुगे असतात, तेव्हा हे सूचित करते की इंजेक्शनचे तापमान खूप कमी आहे. इंजेक्शनचे तापमान योग्यरित्या वाढवले ​​पाहिजे. तथापि, मोल्डिंगचे तापमान वाढल्यानंतरही फोमिंग होत नसल्यास, प्रथम मोल्ड उघडण्याची वेळ आणखी कमी करावी.
5. असमान छिद्र
(1) फोमिंग एजंटच्या कणांचा आकार विसंगत आहे आणि फैलाव चांगला नाही. फोमिंग एजंट पीसल्यानंतर वापरावे.
(२) इंजेक्शनचा खूप कमी दाब किंवा खूप मंद इंजेक्शनच्या गतीमुळे मोल्ड भरताना वितळण्याचा विस्तार होतो आणि वेगवेगळ्या आकाराचे बुडबुडे तयार होतात. इंजेक्शनचा वेग योग्यरित्या वाढवला पाहिजे आणि इंजेक्शनचा दाब वाढला पाहिजे.
(3) तयार होणारे तापमान खूप जास्त आहे. ते योग्यरित्या कमी केले जावे.
(4) बॅरेलमध्ये खूप जास्त सामग्री धारणा आहे. साठवणूक कमी करण्यासाठी पहिली मॉक परीक्षा घ्यावी.
(5) अपुरा स्क्रू बॅक प्रेशर. ती योग्य प्रकारे सुधारली पाहिजे.
6. घन उदासीनता
(1) उत्पादन खूप पातळ आहे, आणि वितळणे मोल्ड भरण्याच्या वेळी मोठ्या प्रवाहाच्या प्रतिकाराच्या अधीन आहे, परिणामी कमी दाब आणि काही भागांमध्ये अपुरा साचा भरणे आहे. उत्पादनाची जाडी वाजवीपणे डिझाइन केलेली असावी. साधारणपणे, फोम नसलेली जाडी 6 मिमी पेक्षा जास्त असावी आणि जाडी शक्य तितकी एकसमान असावी.
(२) कूलिंग असमान आहे, आणि काही भाग खूप वेगाने थंड होतात, ज्यामुळे फेस येणे कठीण होते. उत्पादन समान रीतीने थंड केले जावे, आणि डाईची कूलिंग सिस्टम उत्पादनाच्या भौतिक वैशिष्ट्यांनुसार योग्यरित्या सेट केली जाणे आवश्यक आहे.

7. गेट डिप्रेशन
(1) गेट विभागाचा आकार खूप मोठा आहे. ते योग्यरित्या कमी केले जावे.
(२) होल्डिंग वेळ खूप कमी आहे आणि डाय विथड्रॉवल खूप जलद आहे. दाब धारण करण्याची वेळ योग्यरित्या वाढविली जाईल.
(3) तयार होणारे तापमान खूप जास्त किंवा खूप कमी आहे. ते योग्यरित्या समायोजित केले जावे.
(4) मोल्डिंग मशीनची हायड्रॉलिक प्रणाली सदोष आहे आणि इंजेक्शनचा दाब अपुरा आहे. इंजेक्शनचा दाब वाढवण्यासाठी हायड्रॉलिक सिस्टीमची दुरुस्ती करावी.
8. वाहत्या पदार्थांचे ट्रेस
(1) तयार होणारे तापमान खूप कमी आहे किंवा प्रत्येक गरम क्षेत्रामध्ये तापमानाचा फरक खूप मोठा आहे. तयार होणारे तापमान योग्यरित्या वाढवले ​​पाहिजे आणि प्रत्येक भागाचे गरम तापमान समायोजित केले पाहिजे.
(2) इंजेक्शनची गती खूप कमी आहे. त्याला योग्य गती दिली पाहिजे.
(३) साहित्याचा अपुरा पुरवठा. आहाराचे प्रमाण योग्यरित्या वाढवावे.
9. खराब तकाकी
(1) राळची चिकटपणा खूप जास्त आहे आणि प्लास्टिसायझरचे शोषण असमान आहे. राळ वाजवीपणे निवडले पाहिजे.
(२) बबल संकोचन असमान खड्डेयुक्त पृष्ठभाग बनवते. बुलेचे कारण शोधून काढले जाईल आणि बुलेचा दोष दूर केला जाईल.
(3) मोल्डिंग डाय तापमान खूप कमी आहे. मोल्डिंगचे तापमान योग्यरित्या वाढवले ​​पाहिजे.
(4) खराब पृष्ठभाग समाप्त किंवा मूस पोकळी गंज. डायच्या पृष्ठभागाची समाप्ती सुधारली पाहिजे.
(5) मोल्ड पोकळीच्या पृष्ठभागावर अवशेष आहेत. मोल्ड पोकळी साफ करणे आवश्यक आहे.
(6) वितळलेल्या पदार्थाच्या पृष्ठभागावरील फोमिंग एजंट साचा भरताना विघटित होऊन फेस बनतो म्हणून, प्रवाहादरम्यान काही बुडबुडे फाटतात, ज्यामुळे नमुन्यांसारखे पेंट तयार होतात, ज्यामुळे उत्पादनाच्या पृष्ठभागावरील चमक प्रभावित होते. या संदर्भात, पृष्ठभागाची चमक सुधारण्यासाठी रंग फवारणी आणि पॉलिशिंग यासारख्या सहायक पद्धती वापरल्या जाऊ शकतात.
10. असमान रंग
(1) रंगद्रव्याचे अचूक वजन केले जात नाही. त्याचे अचूक वजन केले पाहिजे.
(२) रंगद्रव्य असमानपणे विखुरलेले असते. रंगद्रव्य ग्राउंड करून ग्राइंडरने दाबावे.
(3) रंगद्रव्याची गुणवत्ता खराब आहे, रंग बदलण्यायोग्य आहे आणि त्याची रंग देण्याची शक्ती मजबूत नाही. चांगल्या रंगाची कार्यक्षमता असलेली रंगद्रव्ये निवडली पाहिजेत.
(4) स्थानिक प्लॅस्टिकिझिंग तापमान खूप जास्त आहे, ज्यामुळे विकृतीकरण होते. हीटिंग सिस्टम तपासा आणि स्थानिक तापमान कमी करा.
(5) रंगाचा फरक तयार करण्यासाठी पृष्ठभागावर पेंट बेकिंग नमुने आहेत. प्रथम मोल्ड उघडण्याची वेळ योग्यरित्या कमी केली पाहिजे.
11. कच्चा माल
(1) अपुरा मोल्डिंग तापमान आणि खराब प्लास्टिकीकरण. फॉर्मिंग तापमान वाढविण्यासाठी हीटिंग सिस्टम तपासले पाहिजे.
(२) कच्च्या मालाची निर्मिती अवास्तव आहे. सूत्र समायोजित केले पाहिजे.
12. लेयरिंग
(1) खूप जास्त फोमिंग एजंट. योग्यरित्या कमी केले पाहिजे.
(2) मोल्डिंग तापमान खूप जास्त आहे. ते योग्यरित्या कमी केले जावे.
(3) सेट करण्याची वेळ खूप कमी आहे. कूलिंग आणि सेटिंगची वेळ योग्यरित्या वाढविली जाईल.

13. विकृती
(1) उत्पादनाच्या तळाच्या पृष्ठभागाचे आणि वरच्या पृष्ठभागाचे फोमिंग गुणोत्तर विसंगत आहे किंवा स्थानिक फोमिंग प्रमाण खूप जास्त आहे. साच्याचे उष्णता हस्तांतरण तपासले पाहिजे. मोल्डच्या जाडीचे प्रमाण योग्य आणि तापमान एकसमान असणे आवश्यक आहे.
(2) कूलिंग आणि सेटिंग वेळ खूप कमी आहे. कूलिंग आणि सेटिंगची वेळ योग्यरित्या वाढविली जाईल.
(3) उत्पादनाच्या संक्षेपण थरातील ताण वितरण असमान आहे. साच्याचे तापमान वितरण तपासा आणि वितळलेल्या सामग्रीचे संक्षेपण ताण समायोजित करा.
(4) मोल्ड डिस्चार्ज वेळेचे अयोग्य नियंत्रण, किंवा खूप लवकर मोल्ड डिस्चार्ज, ओव्हरहाटिंग मोल्ड डिस्चार्ज; किंवा साचा खूप उशीर झाला आहे आणि साचा खूप थंड आहे. मरण्याची वेळ वाजवीपणे नियंत्रित केली जाईल.
14. आयामी अस्थिरता
(1) फोम मर्यादा नियंत्रण वेगळे आहे. फोम मर्यादा काटेकोरपणे नियंत्रित करणे आवश्यक आहे.
(२) सिंगल बॅच आणि सिंगल मोल्ड उत्पादनामध्ये, किंवा तयार होण्याचे तापमान आणि गुणात्मक वेळ भिन्न असतात. प्रक्रियेच्या परिस्थितीची सातत्य काटेकोरपणे नियंत्रित केली जाईल, उत्पादनांची सुसंगतता सुधारण्यासाठी प्रथम मॉक परीक्षा पद्धत देखील वापरली जाऊ शकते.
(3) साच्यातील त्रुटी फोमिंग गुणोत्तराच्या त्रुटीपेक्षा जास्त आहे. डाय एरर कमी करण्यासाठी डाय ट्रिम केले जावे.
(4) असमान साचा भरणे किंवा बराच काळ साचा विकृत होणे. मोल्ड गेटिंग सिस्टमचा संरचनात्मक आकार समायोजित केला जाईल आणि त्रुटी कमी करण्यासाठी मोल्ड ट्रिम केला जाईल.
(5) गळती मरणे. साचा सुव्यवस्थित करणे आवश्यक आहे.
(6) उत्पादनांचे विसंगत कूलिंग. मोल्डच्या पृष्ठभागाचे तापमान एकसमान आहे याची खात्री करण्यासाठी मोल्ड हीटिंग आणि कूलिंग सिस्टम तपासले पाहिजे.
(7) अपुरा क्लॅम्पिंग फोर्स. क्लॅम्पिंग फोर्स योग्यरित्या वाढवण्यासाठी ड्रॉ हुक स्प्रिंगचा ताण समायोजित केला जाईल.
किंगदाओ सैनुओ केमिकल कं, लि. आम्ही पीई मेण, पीपी मेण, ओपीई मेण, ईवा मेण, पेमा, ईबीएस, झिंक / कॅल्शियम स्टीरॅटचे…. आमची उत्पादने REACH, ROHS, PAHS, FDA चाचणी उत्तीर्ण झाली आहेत. Sainuo rest assured wax, तुमच्या चौकशीचे स्वागत आहे! वेबसाइट:
ई-मेल ： sales@qdsainuo.com
               अ‍ॅड्रेस
: रूम 2702, ब्लॉक बी, सनिंग बिल्डिंग, जिंगकोऊ रोड, लिकांग जिल्हा, किंगदाओ, चिनाक