Hôm nay, hãy theo chân ope waxmanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

sáp mở cho nhà sản xuất PVC

1. Đèn nháy tràn
(1) Nếu con dấu không chặt, khuôn nên được sửa chữa.
(2) Tốc độ làm mát quá chậm. Cần cải thiện hiệu quả làm mát và tăng tốc độ làm mát. Tốt nhất nên truyền nước làm mát qua khuôn dưới cùng, hiệu quả làm mát sẽ tốt.
(3) Lượng tiêm và cho ăn quá nhiều. Nên gia giảm một cách thích hợp.
(4) Kết hợp không đúng thời gian hóa dẻo và áp suất phun. Sau khi đo đường cong quan hệ giữa áp suất và thời gian tạo bọt, điều chỉnh hợp lý áp suất phun và thời gian tạo bọt.
(5) Tấm lót bên trong của khuôn bị cong vênh, biến dạng. Bảng điều khiển bên trong phải được sửa chữa hoặc thay thế.
(6) Lực kẹp không đủ do rò rỉ dầu của hệ thống thủy lực. Hệ thống thủy lực nên được sửa chữa.
(7) Lò xo trên móc khóa chốt quá lỏng. Nên thay lò xo để tăng độ căng của móc.
(8) Thời gian đông kết không đủ và bề mặt của sản phẩm chưa được làm nguội hoàn toàn. Trong lần mở khuôn đầu tiên, vật liệu nóng ở giữa sẽ xuyên qua bề mặt và tràn ra ngoài. Thời gian mở khuôn đầu tiên phải được kéo dài một cách thích hợp.
2. Có bọt khí lớn
(1) Kích thước hạt của chất tạo bọt quá thô và độ phân tán không đồng đều. Nói chung, chất tạo bọt cần được nghiền bằng ba con lăn, được tạo ra trong thùng nguyên liệu, được nghiền bởi máy nghiền trong 2 ~ 4 lần, và sau đó được sử dụng sau khi nghiền.
(2) Trong quá trình nhào và tạo hạt, nhiệt độ xử lý quá cao, chất tạo bọt bị phân hủy sớm, hạt có hiện tượng sủi bọt. Nhiệt độ nhào trộn và tạo hạt phải được giảm thích hợp, và không có lỗ rỗng khi các hạt đùn được cắt.
(3) Thời gian lưu của vật liệu nóng chảy trong thùng quá lâu hoặc nhiệt độ xử lý quá cao. Quá trình đúc trước nhanh chóng sẽ được thông qua. Chất tan chảy dẻo phải được đưa vào cùng một lúc, và một máy sản xuất đa chế độ sẽ được áp dụng càng nhiều càng tốt.
(4) Áp suất ngược của trục vít quá nhỏ, và vật liệu nóng chảy được làm nóng và nở ra trong thùng. Áp suất ngược phải được tăng lên để không có cơ hội nở trước sau khi chất tạo bọt chứa trong chất nóng chảy bị phân hủy bằng cách đun nóng.
(5) Sự rò rỉ vật liệu ở cuối thùng tạo thành vùng áp suất thấp ở đầu ra cuối, dẫn đến sự giãn nở của vật liệu nóng chảy ở đầu ra và hình thành các bong bóng. Nhiệt độ đầu ra phải được giảm thích hợp. Tốt nhất là sử dụng cấu trúc van tiết lưu ở đầu ra để bịt kín đầu ra cuối.
(6) Tỷ lệ tái chế của vật liệu tái chế không phù hợp. Liều lượng của nó phải được giảm một cách thích hợp.
3. Tỷ lệ tạo bọt quá lớn
(1) Nạp quá nhiều chất thổi, dẫn đến sinh khí quá cao. Đầu ra khí phải được đo và cấp liệu phải chính xác.
(2) Lượng chất hóa dẻo quá nhiều và cần được gia giảm một cách hợp lý.
(3) Nếu nhiệt độ kéo khuôn quá cao, khuôn phải được làm nguội và kéo ra.
(4) Thời gian giữ áp suất quá ngắn. Phải đảm bảo rằng các sản phẩm được tạo hình hoàn chỉnh và sau đó ra khỏi khuôn.
4. Tỷ lệ tạo bọt không đủ
(1) Lượng chất thổi quá ít dẫn đến sinh khí không đủ. Đầu ra khí phải được đo và cấp liệu phải chính xác.
(2) Lượng chất hóa dẻo quá ít. Lượng thức ăn phải được tăng lên một cách thích hợp.
(3) Khi sản phẩm được gia công lần thứ hai, thời gian giãn nở lần thứ hai là quá ngắn. Thời gian tạo bọt khi nấu trong quá trình chế biến phải được kéo dài một cách thích hợp, và khoảng thời gian giữa lần tạo bọt thứ nhất và thứ hai không được quá 12 giờ.
(4) Khi có các vân sơn nướng trên bề mặt sản phẩm, điều đó cho thấy sự nở ra và tạo bọt của lần mở khuôn đầu tiên quá chậm. Thời gian mở khuôn đầu tiên phải được rút ngắn một cách thích hợp.
(5) Khi có bong bóng nhỏ trên bề mặt sản phẩm, chứng tỏ nhiệt độ phun quá thấp. Nhiệt độ tiêm phải được tăng lên một cách thích hợp. Tuy nhiên, nếu quá trình tạo bọt vẫn không xảy ra sau khi tăng nhiệt độ khuôn, thì thời gian mở khuôn đầu tiên nên được rút ngắn hơn nữa.
5. Độ mở không đều
(1) Kích thước hạt của chất tạo bọt không nhất quán và độ phân tán không tốt. Chất tạo bọt phải được sử dụng sau khi nghiền.
(2) Áp suất phun quá thấp hoặc tốc độ phun quá chậm sẽ làm cho chất tan chảy nở ra trong quá trình điền đầy khuôn và tạo thành các bong bóng có kích thước khác nhau. Tốc độ phun phải được đẩy nhanh và tăng áp suất phun.
(3) Nhiệt độ hình thành quá cao. Nó sẽ được giảm một cách thích hợp.
(4) Có quá nhiều vật liệu tồn đọng trong thùng. Đề thi thử đầu tiên nên làm để giảm bớt dung lượng.
(5) Áp lực ngược trục vít không đủ. Nó nên được cải thiện đúng cách.
6. Độ lõm của chất rắn
(1) Sản phẩm quá mỏng, và chất nóng chảy phải chịu lực cản dòng chảy lớn trong quá trình điền đầy khuôn, dẫn đến áp suất thấp và không đủ điền đầy khuôn ở một số bộ phận. Độ dày của sản phẩm phải được thiết kế hợp lý. Nói chung, độ dày không nung phải lớn hơn 6mm và độ dày càng đồng đều càng tốt.
(2) Làm lạnh không đồng đều, một số bộ phận được làm nguội quá nhanh, gây khó khăn cho việc tạo bọt. Sản phẩm phải được làm nguội đồng đều và hệ thống làm mát của khuôn phải được đặt hợp lý theo các đặc tính vật lý của sản phẩm.

7. Chỗ lõm của cổng
(1) Kích thước phần cổng quá lớn. Nó sẽ được giảm một cách thích hợp.
(2) Thời gian nắm giữ quá ngắn và việc rút tiền chết quá nhanh. Thời gian giữ áp suất phải được kéo dài một cách thích hợp.
(3) Nhiệt độ tạo hình quá cao hoặc quá thấp. Nó sẽ được điều chỉnh một cách thích hợp.
(4) Hệ thống thủy lực của máy đúc bị lỗi và áp suất phun không đủ. Hệ thống thủy lực nên được sửa chữa để tăng áp suất phun.
8. Dấu vết của vật liệu chảy
(1) Nhiệt độ tạo hình quá thấp hoặc chênh lệch nhiệt độ ở mỗi vùng gia nhiệt quá lớn. Nhiệt độ tạo hình phải được tăng lên một cách thích hợp và nhiệt độ gia nhiệt của từng bộ phận phải được điều chỉnh.
(2) Tốc độ phun quá chậm. Nó nên được tăng tốc một cách thích hợp.
(3) Cung cấp nguyên liệu không đủ. Lượng thức ăn phải được tăng lên một cách thích hợp.
9. Độ bóng kém
(1) Độ nhớt của nhựa quá cao và khả năng hấp thụ chất hóa dẻo không đồng đều. Nhựa phải được lựa chọn hợp lý.
(2) Bong bóng co ngót tạo thành bề mặt rỗ không đều. Nguyên nhân của bullae phải được tìm ra và loại bỏ lỗi bullae.
(3) Nhiệt độ khuôn đúc quá thấp. Nhiệt độ đúc nên được tăng lên một cách thích hợp.
(4) Bề mặt kém hoàn thiện hoặc khoang khuôn bị ăn mòn. Bề mặt của khuôn sẽ được cải thiện.
(5) Có cặn trên bề mặt lòng khuôn. Khoang khuôn phải được làm sạch.
(6) Do chất tạo bọt trên bề mặt vật liệu nóng chảy bị phân hủy và tạo bọt trong quá trình đổ khuôn, một số bong bóng bị rách trong quá trình chảy, tạo thành sơn giống như hoa văn, ảnh hưởng đến độ bóng bề mặt của sản phẩm. Về vấn đề này, có thể sử dụng các phương pháp phụ trợ như phun màu, đánh bóng để cải thiện độ bóng bề mặt.
10. Màu sắc không đều
(1) Chất màu không được cân chính xác. Nó sẽ được cân chính xác.
(2) Sắc tố phân tán không đều. Bột màu phải được nghiền và ép bằng máy mài.
(3) Chất lượng bột màu kém, màu sắc dễ thay đổi và khả năng tạo màu không mạnh. Các chất màu có hiệu suất tạo màu tốt sẽ được lựa chọn.
(4) Nhiệt độ hóa dẻo cục bộ quá cao gây biến màu. Kiểm tra hệ thống sưởi và giảm nhiệt độ cục bộ.
(5) Có sơn nướng hoa văn trên bề mặt để tạo thành sự khác biệt về màu sắc. Thời gian mở khuôn đầu tiên phải được rút ngắn một cách thích hợp.
11. Nguyên liệu
(1) Nhiệt độ đúc không đủ và độ dẻo kém. Hệ thống gia nhiệt cần được kiểm tra để tăng nhiệt độ tạo hình.
(2) Việc xây dựng công thức nguyên liệu không hợp lý. Công thức nên được điều chỉnh.
12. Phân lớp
(1) Quá nhiều chất tạo bọt. Nên gia giảm một cách hợp lý.
(2) Nhiệt độ khuôn quá cao. Nó sẽ được giảm một cách thích hợp.
(3) Thời gian đông kết quá ngắn. Thời gian làm mát và đông kết phải được kéo dài một cách thích hợp.

13. Biến dạng
(1) Tỷ lệ tạo bọt của bề mặt dưới và bề mặt trên của sản phẩm không phù hợp hoặc tỷ lệ tạo bọt cục bộ quá cao. Sự truyền nhiệt của khuôn phải được kiểm tra. Tỷ lệ độ dày của khuôn phải thích hợp và nhiệt độ phải đồng đều.
(2) Thời gian làm mát và đông kết quá ngắn. Thời gian làm mát và đông kết phải được kéo dài một cách thích hợp.
(3) Sự phân bố ứng suất trong lớp ngưng tụ của sản phẩm không đồng đều. Kiểm tra sự phân bố nhiệt độ của khuôn và điều chỉnh ứng suất ngưng tụ của vật liệu nóng chảy.
(4) Kiểm soát thời gian xả khuôn không đúng cách, hoặc xả khuôn quá sớm, xả khuôn quá nhiệt; Hoặc ủ khuôn quá muộn và khuôn quá nguội. Thời gian chết sẽ được kiểm soát hợp lý.
14. Kích thước không ổn định
(1) Kiểm soát giới hạn bọt là khác nhau. Giới hạn bọt phải được kiểm soát chặt chẽ.
(2) Trong sản xuất hàng loạt và khuôn đơn, hoặc việc kiểm soát nhiệt độ tạo hình và thời gian định tính là khác nhau. Tính nhất quán của các điều kiện quy trình phải được kiểm soát chặt chẽ, phương pháp thi thử đầu tiên cũng có thể được sử dụng để cải thiện tính nhất quán của sản phẩm.
(3) Sai số khuôn vượt quá sai số tỷ lệ tạo bọt. Khuôn cắt phải được cắt để giảm lỗi khuôn.
(4) Lòng khuôn không đều hoặc khuôn lâu ngày bị biến dạng. Kích thước cấu trúc của hệ thống gờ khuôn phải được điều chỉnh và khuôn phải được cắt để giảm sai số.
(5) Chết rò rỉ. Khuôn sẽ được cắt tỉa.
(6) Làm mát sản phẩm không phù hợp. Hệ thống làm nóng và làm mát khuôn phải được kiểm tra để đảm bảo rằng nhiệt độ bề mặt khuôn là đồng đều.
(7) Lực kẹp không đủ. Độ căng của lò xo móc kéo phải được điều chỉnh để tăng lực kẹp một cách thích hợp.
Qingdao Sainuo Chemical Co, Ltd. Chúng tôi là nhà sản xuất cho sáp PE, sáp PP, sáp OPE, sáp EVA, PEMA, EBS, Zinc / Calcium Stearate …. Sản phẩm của chúng tôi đã vượt qua kiểm tra REACH, ROHS, PAHS, FDA. Sainuo yên tâm sáp, hoan nghênh yêu cầu của bạn! Trang web ： https: //www.sanowax.com
E-mail ： sales@qdsainuo.com
               sales1@qdsainuo.com
Adress ： Room 2702, Block B, Suning Building, Jingkou Road, Licang District, Qingdao, Chinac