今日、青島サイヌオオペ ワックスmanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

PVC製品用のオペワックス

1.オーバーフローフラッシュ
（1）ダイシールがしっかり締まっていない場合は、ダイを修理する必要があります。
（2）冷却速度が遅すぎる。 冷却効率を改善し、冷却速度を上げる必要があります。 下型に冷却水を通すのが最適で、冷却効果は良好です。
（3）過剰な注入量と供給。 適切に減らす必要があります。
（4）可塑化時間と射出圧力の不適切な組み合わせ。 圧力と発泡時間の関係曲線を測定した後、射出圧力と発泡時間を合理的に調整します。
（5）ダイの内張り板が反って変形している。 インナーパネルは修理または交換する必要があります。
（6）油圧系統の油漏れによるクランプ力不足。 油圧システムを修理する必要があります。
（7）ピンダイフックのスプリングが緩すぎます。 フックの張りを強めるためにスプリングを交換する必要があります。
（8）硬化時間が足りず、製品表面が十分に冷却されていない。 最初の型開き中に、中央の高温の材料が表面を突き破り、オーバーフローします。 最初の型開き時間は適切に延長されなければならない。
2.気泡が大きい
（1）発泡剤の粒度が粗すぎ、分散が不均一である。 一般に、発泡剤は3つのローラーで粉砕し、材料バレルで生成し、ミルで2〜4回粉砕し、粉砕後に使用する必要があります。
（2）混練・造粒時の加工温度が高すぎ、発泡剤の分解が早すぎ、粒子が発泡現象を起こす。 混練および造粒温度を適切に下げ、押し出された粒子を切断するときに小胞がないようにする必要があります。
（3）バレル内の溶融材料の保持時間が長すぎるか、処理温度が高すぎる。 ラピッドプレモールディングを採用。 可塑化溶融物を一度に射出し、可能な限り1台のマルチモード生産を採用する。
（4）スクリューの背圧が小さすぎて、溶融物が加熱され、バレル内で膨張します。 溶融物に含まれる発泡剤が加熱によって分解された後、予備膨張の可能性がないように、背圧を上げる必要があります。
（5）バレル端部の材料漏れにより、端部出口に低圧領域が形成され、出口部の溶融材料が膨張して気泡が発生します。 出口温度は適切に下げられなければならない。 出口出口を密閉するために、出口にスロットルバルブ構造を採用するのが最善です。
（6）リサイクル材のリサイクル率が不適切です。 その投与量は適切に減らされなければならない。
3.発泡率が大きすぎる
（1）発泡剤の供給量が多すぎて、ガス発生量が多すぎる。 ガス出力を測定し、供給を正確にする必要があります。
（2）可塑剤の量が多すぎるため、適切に減らす必要があります。
（3）金型引抜温度が高すぎる場合は、金型を冷却して引き抜く。
（4）圧力保持時間が短すぎる。 製品が完全に成形されてから型から外れることを確認する必要があります。
4.発泡率が不十分
（1）発泡剤の量が少なすぎるため、ガスの発生が不十分です。 ガス出力を測定し、供給を正確にする必要があります。
（2）可塑剤の量が少なすぎる。 給餌量は適切に増やす。
（3）2回目の加工の場合、2回目の膨張時間が短すぎる。 加工中の調理発泡時間は適切に延長し、1回目と2回目の発泡の間隔は12時間を超えてはならない。
（4）製品の表面にベーキングペイントパターンがある場合は、最初の型開口部の膨張と発泡が遅すぎることを示しています。 最初の型開き時間は適切に短縮されなければならない。
（5）製品表面に小さな気泡がある場合は、射出温度が低すぎることを示しています。 射出温度を適切に上げる必要があります。 ただし、成形温度を上げても発泡が起こらない場合は、最初の型開き時間をさらに短くする必要があります。
5.開口部の不均一性
（1）発泡剤の粒度にばらつきがあり、分散性が悪い。 発泡剤は、粉砕後に使用するものとします。
（2）射出圧力が低すぎるか、射出速度が遅すぎると、金型充填中に溶融樹脂が膨張し、さまざまなサイズの気泡が形成されます。 射出速度を適切に加速し、射出圧力を上げる必要があります。
（3）成形温度が高すぎる。 それは適切に減らされなければならない。
（4）バレル内の材料の保持が多すぎます。 最初の模擬試験は、ストレージを削減するために実行する必要があります。
（5）スクリュー背圧が不十分です。 適切に改善する必要があります。
6.固体のくぼみ
（1）製品が薄すぎるため、金型充填時に溶融樹脂の流動抵抗が大きくなり、一部の部品で低圧と不十分な金型充填が発生します。 製品の厚さは合理的に設計されなければならない。 一般的に、発泡していない厚さは6mm以上でなければならず、厚さは可能な限り均一でなければなりません。
（2）冷却が不均一で、一部の部品の冷却が速すぎて発泡が困難です。 製品は均一に冷却され、ダイの冷却システムは製品の物理的特性に応じて合理的に設定される必要があります。

7.ゲートのくぼみ
（1）ゲートセクションのサイズが大きすぎます。 それは適切に減らされなければならない。
（2）保持時間が短すぎ、ダイの引き抜きが速すぎます。 圧力保持時間を適切に延長する。
（3）成形温度が高すぎる、または低すぎる。 適切に調整する必要があります。
（4）成形機の油圧系統が故障しており、射出圧力が不足している。 油圧システムは、噴射圧力を上げるために修理する必要があります。
8.流動材料の痕跡
（1）成形温度が低すぎるか、各加熱領域の温度差が大きすぎます。 成形温度を適切に上昇させ、各部品の加熱温度を調整する必要があります。
（2）射出速度が遅すぎる。 適切に加速する必要があります。
（3）材料の供給が不十分である。 給餌量は適切に増やす。
9.光沢不良
（1）樹脂の粘度が高すぎ、可塑剤の吸収が不均一です。 樹脂は合理的に選択する必要があります。
（2）気泡の収縮により、凹凸のある凹面が形成されます。 水疱の原因を突き止め、水疱の欠陥を取り除く。
（3）金型温度が低すぎる。 成形温度を適切に上げる必要があります。
（4）表面仕上げ不良または金型キャビティの腐食。 ダイの表面仕上げを改善する必要があります。
（5）金型キャビティの表面に残留物があります。 金型キャビティを洗浄する必要があります。
（6）溶融材料の表面の発泡剤が分解し、金型充填中に発泡するため、流動中に一部の気泡が破れ、塗料のようなパターンが形成され、製品の表面光沢に影響を与えます。 この点で、カラースプレーや研磨などの補助的な方法を使用して、表面の光沢を向上させることができます。
10.不均一な色
（1）顔料が正確に計量されていません。 正確に計量する必要があります。
（2）顔料が不均一に分散している。 顔料は粉砕され、グラインダーでプレスされます。
（3）顔料の品質が悪く、色が変化し、着色力が弱い。 着色性能の良い顔料を選定する。
（4）局部的な可塑化温度が高すぎるため、変色が発生します。 暖房システムを確認し、地域の温度を下げてください。
（5）表面に色差を形成するための塗装焼き模様があります。 最初の型開き時間は適切に短縮されなければならない。
11.原材料
（1）成形温度が不十分で可塑化が不十分。 成形温度を上げるために、加熱システムをチェックする必要があります。
（2）原材料の配合が不合理である。 式を調整する必要があります。
12.レイヤリング
（1）発泡剤が多すぎます。 適切に減らす必要があります。
（2）成形温度が高すぎる。 それは適切に減らされなければならない。
（3）設定時間が短すぎる。 冷却時間と硬化時間は適切に延長する必要があります。

13.変形
（1）製品の底面と上面の発泡率が一致していないか、局所的な発泡率が高すぎます。 金型の熱伝達をチェックする必要があります。 金型の厚さの比率は適切でなければならず、温度は均一でなければなりません。
（2）冷却および硬化時間が短すぎる。 冷却時間と硬化時間は適切に延長する必要があります。
（3）製品の凝縮層の応力分布が不均一である。 金型の温度分布を確認し、溶融材料の凝縮応力を調整します。
（4）金型排出時間の不適切な制御、または金型排出が早すぎる、金型排出の過熱。 または、金型が遅すぎて、金型が冷たすぎます。 ダイアウト時間は合理的に管理されなければならない。
14.寸法の不安定性
（1）泡の限界制御が異なります。 泡の制限は厳密に管理する必要があります。
（2）シングルバッチ生産とシングルモールド生産では、成形温度と定性時間の制御が異なります。 プロセス条件の一貫性は厳密に管理する必要があります。最初の模擬試験方法を使用して、製品の一貫性を向上させることもできます。
（3）モールドエラーが発泡率のエラーを上回っています。 ダイエラーを減らすために、ダイをトリミングする必要があります。
（4）長時間の不均一な金型充填または金型変形。 金型ゲートシステムの構造サイズを調整し、誤差を減らすために金型をトリミングする必要があります。
（5）ダイ漏れ。 型は整えられなければならない。
（6）製品の冷却に一貫性がない。 金型の加熱および冷却システムをチェックして、金型の表面温度が均一であることを確認する必要があります。
（7）クランプ力が不足しています。 ドローフックスプリングの張力は、クランプ力を適切に増加させるように調整する必要があります。
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