Hari ini, ikuti opemanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

ope lilin untuk produksi PVC

1. Overflow flash
(1) Jika segel mati tidak kencang, cetakan harus diperbaiki.
(2) Kecepatan pendinginan terlalu lambat. Efisiensi pendinginan harus ditingkatkan dan kecepatan pendinginan harus ditingkatkan. Yang terbaik adalah melewatkan air pendingin melalui cetakan bawah, dan efek pendinginannya bagus.
(3) Volume injeksi dan pemberian makan yang berlebihan. Harus dikurangi dengan tepat.
(4) Kombinasi waktu plastisisasi dan tekanan injeksi yang tidak tepat. Setelah mengukur kurva hubungan antara tekanan dan waktu berbusa, cukup sesuaikan tekanan injeksi dan waktu berbusa.
(5) Pelat lapisan dalam dari die bengkok dan berubah bentuk. Panel dalam harus diperbaiki atau diganti.
(6) Kekuatan klem tidak mencukupi karena kebocoran oli sistem hidrolik. Sistem hidrolik harus diperbaiki.
(7) Pegas pada pin die hook terlalu longgar. Pegas harus diganti untuk meningkatkan ketegangan kait.
(8) Waktu pengaturan tidak cukup, dan permukaan produk belum didinginkan secara menyeluruh. Selama pembukaan cetakan pertama, bahan panas di tengah menembus permukaan dan meluap. Waktu pembukaan cetakan pertama harus diperpanjang dengan tepat.
2. Ada gelembung besar
(1) Ukuran partikel bahan pembusa terlalu kasar dan dispersinya tidak merata. Umumnya, agen berbusa perlu digiling oleh tiga rol, dihasilkan dalam tong bahan, digiling oleh pabrik selama 2 ~ 4 kali, dan kemudian digunakan setelah penggilingan.
(2) Selama pengadukan dan granulasi, suhu pemrosesan terlalu tinggi, zat pembusa terurai sebelum waktunya, dan partikel-partikel memiliki fenomena berbusa. Suhu pengadukan dan granulasi harus dikurangi dengan benar, dan tidak boleh ada vesikel ketika partikel yang diekstrusi dipotong.
(3) Waktu retensi bahan cair dalam laras terlalu lama atau suhu pemrosesan terlalu tinggi. Pra pencetakan cepat harus diadopsi. Lelehan plastik harus disuntikkan pada satu waktu, dan satu mesin produksi multi-mode harus diadopsi sejauh mungkin.
(4) Tekanan balik sekrup terlalu kecil, dan bahan cair dipanaskan dan diperluas di dalam laras. Tekanan balik harus ditingkatkan sehingga tidak ada kemungkinan pra-ekspansi setelah bahan pembusa yang terkandung dalam lelehan terurai dengan pemanasan.
(5) Kebocoran material di ujung laras membentuk area bertekanan rendah di outlet akhir, menghasilkan ekspansi material cair di outlet dan pembentukan gelembung. Suhu outlet harus dikurangi dengan benar. Yang terbaik adalah mengadopsi struktur katup throttle di outlet untuk menutup outlet akhir.
(6) Proporsi daur ulang bahan daur ulang tidak tepat. Dosisnya harus dikurangi dengan tepat.
3. Rasio buih terlalu besar
(1) Terlalu banyak blowing agent yang diumpankan, menghasilkan pembangkitan gas yang terlalu tinggi. Keluaran gas harus diukur dan pengumpanan harus akurat.
(2) Jumlah plasticizer terlalu banyak dan harus dikurangi dengan tepat.
(3) Jika suhu penarikan cetakan terlalu tinggi, cetakan harus didinginkan dan ditarik keluar.
(4) Waktu penahanan tekanan terlalu singkat. Harus dipastikan bahwa produk benar-benar berbentuk dan kemudian keluar dari cetakan.
4. Rasio pembusaan yang tidak mencukupi
(1) Jumlah bahan peniup terlalu kecil, sehingga menghasilkan gas yang tidak mencukupi. Keluaran gas harus diukur dan pengumpanan harus akurat.
(2) Jumlah plasticizer terlalu kecil. Jumlah pemberian pakan harus ditingkatkan dengan tepat.
(3) Ketika produk diproses untuk kedua kalinya, waktu ekspansi kedua terlalu singkat. Waktu pembusaan memasak selama pemrosesan harus diperpanjang dengan tepat, dan interval antara pembusaan pertama dan kedua tidak boleh melebihi 12 jam.
(4) Ketika ada pola cat kue di permukaan produk, ini menunjukkan bahwa ekspansi dan pembusaan pembukaan cetakan pertama terlalu lambat. Waktu pembukaan cetakan pertama harus dipersingkat dengan tepat.
(5) Ketika ada gelembung kecil di permukaan produk, ini menunjukkan bahwa suhu injeksi terlalu rendah. Suhu injeksi harus ditingkatkan dengan tepat. Namun, jika pembusaan masih tidak terjadi setelah suhu cetakan dinaikkan, waktu pembukaan cetakan pertama harus lebih dipersingkat.
5. Bukaan tidak rata
(1) Ukuran partikel bahan pembusa tidak konsisten dan dispersinya tidak baik. Agen pembusa harus digunakan setelah penggilingan.
(2) Tekanan injeksi yang terlalu rendah atau kecepatan injeksi yang terlalu lambat akan menyebabkan lelehan mengembang selama pengisian cetakan dan membentuk gelembung dengan ukuran berbeda. Kecepatan injeksi harus dipercepat dengan benar dan tekanan injeksi harus ditingkatkan.
(3) Suhu pembentukan terlalu tinggi. Itu harus dikurangi dengan tepat.
(4) Ada terlalu banyak retensi material di dalam laras. Ujian tiruan pertama harus dilakukan untuk mengurangi penyimpanan.
(5) Tekanan balik sekrup tidak cukup. Ini harus ditingkatkan dengan benar.
6. Depresi padat
(1) Produk terlalu tipis, dan lelehan mengalami hambatan aliran besar selama pengisian cetakan, mengakibatkan tekanan rendah dan pengisian cetakan tidak mencukupi di beberapa bagian. Ketebalan produk harus dirancang secara wajar. Umumnya, ketebalan tidak berbusa harus lebih dari 6mm, dan ketebalannya harus seragam mungkin.
(2) Pendinginan tidak merata, dan beberapa bagian didinginkan terlalu cepat, sehingga sulit berbusa. Produk harus didinginkan secara merata, dan sistem pendinginan cetakan harus diatur secara wajar sesuai dengan karakteristik fisik produk.

7. Depresi gerbang
(1) Ukuran bagian gerbang terlalu besar. Itu harus dikurangi dengan tepat.
(2) Waktu penahanan terlalu pendek dan penarikan die terlalu cepat. Waktu penahanan tekanan harus diperpanjang dengan tepat.
(3) Suhu pembentukan terlalu tinggi atau terlalu rendah. Itu harus disesuaikan dengan tepat.
(4) Sistem hidrolik mesin cetak rusak dan tekanan injeksi tidak mencukupi. Sistem hidrolik harus diperbaiki untuk meningkatkan tekanan injeksi.
8. Jejak material yang mengalir
(1) Suhu pembentukan terlalu rendah atau perbedaan suhu di setiap area pemanasan terlalu besar. Suhu pembentukan harus ditingkatkan dengan benar dan suhu pemanasan setiap bagian harus disesuaikan.
(2) Kecepatan injeksi terlalu lambat. Ini harus dipercepat dengan tepat.
(3) Pasokan material yang tidak mencukupi. Jumlah pemberian pakan harus ditingkatkan dengan tepat.
9. Gloss yang buruk
(1) Viskositas resin terlalu tinggi dan penyerapan plasticizer tidak merata. Resin harus dipilih secara wajar.
(2) Penyusutan gelembung membentuk permukaan berlubang yang tidak rata. Penyebab bula harus ditemukan dan patahan bula harus dihilangkan.
(3) Suhu cetakan cetakan terlalu rendah. Suhu cetakan harus ditingkatkan dengan tepat.
(4) Permukaan akhir yang buruk atau korosi rongga cetakan. Permukaan akhir cetakan harus ditingkatkan.
(5) Ada residu di permukaan rongga cetakan. Rongga cetakan harus dibersihkan.
(6) Saat bahan pembusa pada permukaan bahan cair terurai dan berbusa selama pengisian cetakan, beberapa gelembung robek selama aliran, membentuk pola seperti cat, yang mempengaruhi kilap permukaan produk. Dalam hal ini, metode tambahan seperti penyemprotan warna dan pemolesan dapat digunakan untuk meningkatkan kilap permukaan.
10. Warna tidak merata
(1) Pigmen tidak ditimbang secara akurat. Itu harus ditimbang secara akurat.
(2) Pigmen tersebar tidak merata. Pigmen harus digiling dan ditekan dengan penggiling.
(3) Kualitas pigmen buruk, warnanya berubah-ubah, dan daya pewarnaannya tidak kuat. Pigmen dengan kinerja pewarnaan yang baik harus dipilih.
(4) Temperatur plastisisasi lokal terlalu tinggi, menyebabkan perubahan warna. Periksa sistem pemanas dan kurangi suhu setempat.
(5) Ada pola kue cat di permukaan untuk membentuk perbedaan warna. Waktu pembukaan cetakan pertama harus dipersingkat dengan tepat.
11. Bahan baku
(1) Suhu cetakan tidak mencukupi dan plastisisasi yang buruk. Sistem pemanas harus diperiksa untuk meningkatkan suhu pembentukan.
(2) Formulasi bahan baku tidak masuk akal. Formulanya harus disesuaikan.
12. Pelapisan
(1) Terlalu banyak bahan pembusa. Harus dikurangi dengan tepat.
(2) Suhu cetakan terlalu tinggi. Itu harus dikurangi dengan tepat.
(3) Waktu pengaturan terlalu singkat. Waktu pendinginan dan pengaturan harus diperpanjang dengan tepat.

13. Deformasi
(1) Rasio pembusaan permukaan bawah dan permukaan atas produk tidak konsisten atau rasio pembusaan lokal terlalu tinggi. Perpindahan panas cetakan harus diperiksa. Rasio ketebalan cetakan harus sesuai dan suhu harus seragam.
(2) Waktu pendinginan dan pengaturan terlalu singkat. Waktu pendinginan dan pengaturan harus diperpanjang dengan tepat.
(3) Distribusi tegangan pada lapisan kondensasi produk tidak merata. Periksa distribusi suhu cetakan dan sesuaikan tegangan kondensasi bahan cair.
(4) Kontrol waktu pelepasan cetakan yang tidak tepat, atau pelepasan cetakan yang terlalu dini, pelepasan cetakan yang terlalu panas; Atau cetakannya terlambat dan cetakannya terlalu dingin. Waktu mati harus dikontrol secara wajar.
14. Ketidakstabilan dimensi
(1) Kontrol batas busa berbeda. Batas busa harus dikontrol dengan ketat.
(2) Dalam batch tunggal dan produksi cetakan tunggal, atau kontrol suhu pembentukan dan waktu kualitatif berbeda. Konsistensi kondisi proses harus dikontrol secara ketat, metode ujian tiruan pertama juga dapat digunakan untuk meningkatkan konsistensi produk.
(3) Kesalahan cetakan melebihi kesalahan rasio berbusa. Die harus dipotong untuk mengurangi kesalahan die.
(4) Pengisian cetakan yang tidak merata atau deformasi cetakan untuk waktu yang lama. Ukuran struktural sistem gating cetakan harus disesuaikan, dan cetakan harus dipangkas untuk mengurangi kesalahan.
(5) Kebocoran mati. Cetakan harus dipotong.
(6) Pendinginan produk yang tidak konsisten. Sistem pemanas dan pendingin cetakan harus diperiksa untuk memastikan bahwa suhu permukaan cetakan seragam.
(7) Kekuatan penjepit tidak mencukupi. Ketegangan pegas pengait tarik harus disetel untuk meningkatkan gaya penjepitan dengan tepat.
Qingdao Sainuo Chemical Co., Ltd. Kami adalah produsen untuk lilin PE, lilin PP, lilin OPE, lilin EVA, PEMA, EBS, Seng/Kalsium Stearate .... Produk kami telah lulus uji REACH, ROHS, PAH, FDA. Sainuo yakinlah lilin, selamat datang pertanyaan Anda! Situs web：https://www.sanowax.com
E-mail ： sales@qdsainuo.com
               sales1@qdsainuo.com
Alamat：Kamar 2702, Blok B, Gedung Suning, Jalan Jingkou, Distrik Licang, Qingdao, Chinac