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1. Flash de trop-plein
(1) Si le joint de la matrice n'est pas étanche, la matrice doit être réparée.
(2) La vitesse de refroidissement est trop lente. L'efficacité de refroidissement doit être améliorée et la vitesse de refroidissement doit être augmentée. Il est préférable de faire passer l'eau de refroidissement à travers le moule inférieur et l'effet de refroidissement est bon.
(3) Volume d'injection et alimentation excessifs. Devrait être réduit de manière appropriée.
(4) Mauvaise combinaison du temps de plastification et de la pression d'injection. Après avoir mesuré la courbe de relation entre la pression et le temps de moussage, ajustez raisonnablement la pression d'injection et le temps de moussage.
(5) La plaque de revêtement intérieure de la matrice est déformée et déformée. Le panneau intérieur doit être réparé ou remplacé.
(6) Force de serrage insuffisante en raison d'une fuite d'huile du système hydraulique. Le système hydraulique doit être réparé.
(7) Le ressort du crochet de la filière est trop lâche. Le ressort doit être remplacé pour augmenter la tension du crochet.
(8) Le temps de prise n'est pas suffisant et la surface du produit n'a pas été complètement refroidie. Lors de la première ouverture du moule, la matière chaude du milieu perce la surface et déborde. Le temps d'ouverture du premier moule doit être prolongé de manière appropriée.
2. Il y a de grosses bulles
(1) La taille des particules de l'agent moussant est trop grossière et la dispersion est inégale. Généralement, l'agent moussant doit être broyé par trois rouleaux, générés dans le baril de matériau, broyé par le broyeur 2 à 4 fois, puis utilisé après broyage.
(2) Pendant le pétrissage et la granulation, la température de traitement est trop élevée, l'agent moussant se décompose prématurément et les particules ont un phénomène de moussage. La température de pétrissage et de granulation doit être correctement réduite et il ne doit pas y avoir de vésicules lorsque les particules extrudées sont coupées.
(3) Le temps de rétention du matériau fondu dans le cylindre est trop long ou la température de traitement est trop élevée. Le pré-moulage rapide doit être adopté. La masse fondue plastifiée doit être injectée en une seule fois et une production multimode à une machine doit être adoptée dans la mesure du possible.
(4) La contre-pression de la vis est trop faible et le matériau en fusion est chauffé et expansé dans le canon. La contre-pression doit être augmentée de sorte qu'il n'y ait aucune chance de pré-expansion après la décomposition de l'agent moussant contenu dans la masse fondue par chauffage.
(5) La fuite de matière à l'extrémité du fût forme une zone de basse pression à la sortie d'extrémité, entraînant l'expansion de la matière fondue à la sortie et la formation de bulles. La température de sortie doit être correctement réduite. Il est préférable d'adopter une structure de papillon des gaz à la sortie pour sceller la sortie d'extrémité.
(6) La proportion de recyclage des matériaux recyclés est inappropriée. Son dosage doit être réduit de manière appropriée.
3. Le taux de moussage est trop important
(1) Trop d'agent gonflant est introduit, ce qui entraîne une génération de gaz trop élevée. Le débit de gaz doit être mesuré et l'alimentation doit être précise.
(2) La quantité de plastifiant est trop importante et doit être réduite de manière appropriée.
(3) Si la température de tirage du moule est trop élevée, le moule doit être refroidi et retiré.
(4) Le temps de maintien de la pression est trop court. Il faut s'assurer que les produits sont complètement mis en forme puis démoulés.
4. Taux de moussage insuffisant
(1) La quantité d'agent gonflant est trop faible, ce qui entraîne une génération de gaz insuffisante. Le débit de gaz doit être mesuré et l'alimentation doit être précise.
(2) La quantité de plastifiant est trop petite. La quantité d'alimentation doit être augmentée de manière appropriée.
(3) Lorsque le produit est traité pour la deuxième fois, le deuxième temps d'expansion est trop court. Le temps de moussage de cuisson pendant le traitement doit être prolongé de manière appropriée et l'intervalle entre le premier et le deuxième moussage ne doit pas dépasser 12 heures.
(4) Lorsqu'il y a des motifs de peinture de cuisson sur la surface du produit, cela indique que l'expansion et le moussage de la première ouverture du moule sont trop lents. Le temps d'ouverture du premier moule doit être raccourci de manière appropriée.
(5) Lorsqu'il y a de petites bulles à la surface du produit, cela indique que la température d'injection est trop basse. La température d'injection doit être augmentée de manière appropriée. Cependant, si le moussage ne se produit toujours pas après l'augmentation de la température de moulage, le premier temps d'ouverture du moule doit être encore raccourci.
5. Ouverture inégale
(1) La taille des particules de l'agent moussant est irrégulière et la dispersion n'est pas bonne. L'agent moussant doit être utilisé après le broyage.
(2) Une pression d'injection trop basse ou une vitesse d'injection trop lente entraînera l'expansion de la masse fondue pendant le remplissage du moule et la formation de bulles de différentes tailles. La vitesse d'injection doit être correctement accélérée et la pression d'injection doit être augmentée.
(3) La température de formage est trop élevée. Il doit être réduit en conséquence.
(4) Il y a trop de rétention de matière dans le canon. Le premier examen simulé doit être effectué pour réduire le stockage.
(5) Contre-pression de vis insuffisante. Il doit être correctement amélioré.
6. Dépression solide
(1) Le produit est trop mince et la masse fondue est soumise à une grande résistance à l'écoulement pendant le remplissage du moule, ce qui entraîne une faible pression et un remplissage insuffisant du moule dans certaines parties. L'épaisseur du produit doit être raisonnablement conçue. Généralement, l'épaisseur sans mousse doit être supérieure à 6 mm et l'épaisseur doit être aussi uniforme que possible.
(2) Le refroidissement est irrégulier et certaines pièces sont refroidies trop rapidement, ce qui rend le moussage difficile. Le produit doit être refroidi uniformément et le système de refroidissement de la matrice doit être réglé raisonnablement en fonction des caractéristiques physiques du produit.

7. Dépression de la porte
(1) La section de la porte est trop grande. Il doit être réduit en conséquence.
(2) Le temps de maintien est trop court et le retrait de la matrice est trop rapide. Le temps de maintien de la pression doit être prolongé de manière appropriée.
(3) La température de formage est trop élevée ou trop basse. Il doit être ajusté en conséquence.
(4) Le système hydraulique de la machine de moulage est défectueux et la pression d'injection est insuffisante. Le système hydraulique doit être réparé pour augmenter la pression d'injection.
8. Traces de matières fluides
(1) La température de formage est trop basse ou la différence de température dans chaque zone de chauffe est trop importante. La température de formage doit être correctement augmentée et la température de chauffage de chaque pièce doit être ajustée.
(2) La vitesse d'injection est trop lente. Il doit être accéléré de manière appropriée.
(3) Approvisionnement en matériel insuffisant. La quantité d'alimentation doit être augmentée de manière appropriée.
9. Mauvais brillant
(1) La viscosité de la résine est trop élevée et l'absorption du plastifiant est inégale. La résine doit être choisie de manière raisonnable.
(2) Le retrait des bulles forme une surface piquée inégale. La cause des bulles doit être recherchée et le défaut des bulles doit être éliminé.
(3) La température de la matrice de moulage est trop basse. La température de moulage doit être augmentée de manière appropriée.
(4) Mauvais état de surface ou corrosion de la cavité du moule. La finition de surface de la matrice doit être améliorée.
(5) Il y a des résidus sur la surface de la cavité du moule. La cavité du moule doit être nettoyée.
(6) Au fur et à mesure que l'agent moussant à la surface du matériau fondu se décompose et mousse pendant le remplissage du moule, certaines bulles sont déchirées pendant l'écoulement, formant des motifs ressemblant à de la peinture, affectant le brillant de surface du produit. À cet égard, des méthodes auxiliaires telles que la pulvérisation de couleur et le polissage peuvent être utilisées pour améliorer le brillant de la surface.
10. Couleur inégale
(1) Le pigment n'est pas pesé avec précision. Il doit être pesé avec précision.
(2) Le pigment est dispersé de manière inégale. Le pigment doit être broyé et pressé avec un broyeur.
(3) La qualité du pigment est médiocre, la couleur est variable et son pouvoir colorant n'est pas fort. Des pigments ayant de bonnes performances colorantes doivent être sélectionnés.
(4) La température de plastification locale est trop élevée, provoquant une décoloration. Vérifiez le système de chauffage et réduisez la température locale.
(5) Il y a des motifs de cuisson de peinture sur la surface pour former une différence de couleur. Le temps d'ouverture du premier moule doit être raccourci de manière appropriée.
11. Matière première
(1) Température de moulage insuffisante et mauvaise plastification. Le système de chauffage doit être vérifié pour augmenter la température de formage.
(2) La formulation des matières premières est déraisonnable. La formule doit être ajustée.
12. Superposition
(1) Trop d'agent moussant. Devrait être réduit de manière appropriée.
(2) La température de moulage est trop élevée. Il doit être réduit en conséquence.
(3) Le temps de prise est trop court. Le temps de refroidissement et de prise doit être prolongé de manière appropriée.

13. Déformation
(1) Le rapport de moussage de la surface inférieure et de la surface supérieure du produit est irrégulier ou le rapport de moussage local est trop élevé. Le transfert de chaleur du moule doit être vérifié. Le rapport d'épaisseur du moule doit être approprié et la température doit être uniforme.
(2) Le temps de refroidissement et de prise est trop court. Le temps de refroidissement et de prise doit être prolongé de manière appropriée.
(3) La répartition des contraintes dans la couche de condensation du produit est inégale. Vérifiez la répartition de la température du moule et ajustez la contrainte de condensation du matériau en fusion.
(4) Mauvais contrôle du temps de décharge du moule, ou décharge de moule trop précoce, décharge de moule surchauffée; Ou le moule est trop tard et le moule est trop froid. Le temps d'extinction doit être raisonnablement contrôlé.
14. Instabilité dimensionnelle
(1) Le contrôle de la limite de mousse est différent. La limite de mousse doit être strictement contrôlée.
(2) Dans la production d'un seul lot et d'un seul moule, ou le contrôle de la température de formage et du temps qualitatif sont différents. La cohérence des conditions de traitement doit être strictement contrôlée, la première méthode d'examen simulé peut également être utilisée pour améliorer la cohérence des produits.
(3) L'erreur de moule dépasse l'erreur de rapport de moussage. La matrice doit être rognée pour réduire l'erreur de matrice.
(4) Remplissage inégal du moule ou déformation du moule pendant une longue période. La taille structurelle du système d'obturation du moule doit être ajustée et le moule doit être coupé pour réduire l'erreur.
(5) Fuite de matrice. Le moule doit être taillé.
(6) Refroidissement irrégulier des produits. Le système de chauffage et de refroidissement du moule doit être vérifié pour s'assurer que la température de surface du moule est uniforme.
(7) Force de serrage insuffisante. La tension du ressort du crochet de traction doit être ajustée pour augmenter de manière appropriée la force de serrage.
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