오늘, Qingdao Sainuo op 왁스manufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

PVC 생산자를 위한 op 왁스

1. 오버플로 플래시
(1) 다이 씰이 꽉 조이지 않으면 다이를 수리해야 합니다.
(2) 냉각 속도가 너무 느립니다. 냉각 효율을 높이고 냉각 속도를 높여야 합니다. 바닥 금형에 냉각수를 통과시키는 것이 가장 좋으며 냉각 효과가 좋습니다.
(3) 과도한 주입량 및 수유. 적절히 줄여야 합니다.
(4) 가소화 시간과 사출 압력의 부적절한 조합. 압력과 발포시간의 관계곡선을 측정한 후 사출압력과 발포시간을 합리적으로 조정한다.
(5) 금형의 내부 라이닝 플레이트가 뒤틀려 변형됩니다. 내부 패널은 수리하거나 교체해야 합니다.
(6) 유압 시스템의 오일 누출로 인한 불충분한 조임력. 유압 시스템을 수리해야 합니다.
(7) 핀 다이 후크의 스프링이 너무 느슨합니다. 후크의 장력을 높이려면 스프링을 교체해야 합니다.
(8) 경화 시간이 충분하지 않고 제품 표면이 충분히 냉각되지 않았습니다. 첫 번째 금형 개방 중에 중간의 뜨거운 재료가 표면을 뚫고 흘러 넘칩니다. 첫 번째 금형 개방 시간은 적절하게 연장되어야 합니다.
2. 기포가 크다
(1) 발포제의 입도가 너무 거칠고 분산이 고르지 않다. 일반적으로 발포제는 원료통에서 발생하는 3개의 롤러로 분쇄하여 분쇄기로 2~4회 분쇄한 후 분쇄하여 사용하여야 한다.
(2) 반죽 및 과립 화하는 동안 처리 온도가 너무 높고 발포제가 조기에 분해되어 입자가 발포 현상을 나타냅니다. 혼련 및 조립 온도는 적절하게 낮추어야 하며 압출된 입자를 절단할 때 소포가 없어야 합니다.
(3) 배럴에서 용융 물질의 체류 시간이 너무 길거나 처리 온도가 너무 높습니다. 신속한 사전 성형이 채택되어야 합니다. 가소화된 용융물은 한 번에 주입되어야 하며 가능한 한 하나의 기계 다중 모드 생산을 채택해야 합니다.
(4) 나사의 배압이 너무 작아서 용융물이 가열되어 배럴에서 팽창합니다. 가열에 의해 용융물에 함유된 발포제가 분해된 후 예비팽창의 기회가 없도록 배압을 증가시켜야 한다.
(5) 배럴 끝단의 재료 누출은 끝 출구에서 저압 영역을 형성하여 출구에서 용융 재료가 팽창하고 기포가 형성됩니다. 출구 온도는 적절하게 낮추어야 합니다. 끝 출구를 밀봉하기 위해 출구에 스로틀 밸브 구조를 채택하는 것이 가장 좋습니다.
(6) 재활용품의 재활용 비율이 부적절하다. 투여량을 적절히 감량한다.
3. 발포율이 너무 큼
(1) 발포제를 너무 많이 투입하여 가스 발생량이 너무 많다. 가스 출력을 측정하고 공급이 정확해야 합니다.
(2) 가소제의 양이 너무 많아 적절히 줄여야 한다.
(3) 금형 인발 온도가 너무 높으면 금형을 식혀서 인발한다.
(4) 압력 유지 시간이 너무 짧습니다. 제품이 완전히 성형된 다음 금형에서 꺼졌는지 확인해야 합니다.
4. 발포율
이 충분하지 않다 (1)
(2) 가소제의 양이 너무 적습니다. 먹이는 양을 적절하게 증가시켜야 합니다.
(3) 2차 가공 시 2차 확장 시간이 너무 짧습니다. 가공 중 조리 발포 시간은 적절하게 연장되어야 하며, 1차 발포와 2차 발포 사이의 간격은 12시간을 초과하지 않아야 합니다.
(4) 제품 표면에 베이킹 페인트 패턴이 있는 경우 첫 번째 형 개구부의 팽창 및 발포가 너무 느린 것을 나타냅니다. 첫 번째 금형 개방 시간은 적절하게 단축되어야 합니다.
(5) 제품 표면에 작은 기포가 있으면 사출 온도가 너무 낮음을 나타냅니다. 사출 온도를 적절하게 높여야 합니다. 다만, 성형온도를 높인 후에도 여전히 기포가 발생하지 않는 경우에는 1차 형개시간을 더욱 단축하여야 한다.
5. 구멍이 고르지
않다 (1) 발포제의 입도가 일정하지 않고 분산이 좋지 않다. 발포제는 분쇄 후 사용해야 합니다.
(2) 사출 압력이 너무 낮거나 사출 속도가 너무 느리면 금형을 채우는 동안 용융물이 팽창하여 다양한 크기의 기포가 형성됩니다. 사출 속도를 적절하게 가속하고 사출 압력을 높여야 합니다.
(3) 성형 온도가 너무 높습니다. 적절하게 줄여야 합니다.
(4) 배럴에 너무 많은 재료 보유가 있습니다. 스토리지를 줄이기 위해 첫 번째 모의고사를 수행해야 합니다.
(5) 나사 배압이 충분하지 않습니다. 제대로 개선되어야 합니다.
6. 단단한 함몰부
(1) 제품이 너무 얇아서 금형 충전 중 용융물이 큰 흐름 저항을 받기 때문에 압력이 낮고 일부 부품에서 금형 충전이 충분하지 않습니다. 제품의 두께는 합리적으로 설계되어야 합니다. 일반적으로 미발포 두께는 6mm 이상이어야 하며 두께는 가능한 한 균일해야 한다.
(2) 냉각이 고르지 않고 일부 부품이 너무 빨리 냉각되어 발포가 어렵습니다. 제품은 균일하게 냉각되어야 하며, 금형의 냉각 시스템은 제품의 물리적 특성에 따라 합리적으로 설정되어야 합니다.

7. 게이트 함몰
(1) 게이트 섹션 크기가 너무 큽니다. 적절하게 줄여야 합니다.
(2) 유지 시간이 너무 짧고 다이 철수가 너무 빠릅니다. 압력 유지 시간은 적절하게 연장되어야 합니다.
(3) 성형 온도가 너무 높거나 낮습니다. 적절하게 조정되어야 합니다.
(4) 성형기의 유압 시스템에 결함이 있고 사출 압력이 충분하지 않습니다. 사출 압력을 높이려면 유압 시스템을 수리해야 합니다.
8. 흐르는 재료의 흔적
(1) 성형 온도가 너무 낮거나 각 가열 영역의 온도 차이가 너무 큽니다. 성형온도를 적절히 높여 각 부품의 가열온도를 조절한다.
(2) 사출 속도가 너무 느립니다. 적절하게 가속해야 합니다.
(3) 재료 공급이 충분하지 않습니다. 먹이는 양을 적절하게 증가시켜야 합니다.
9. 광택 불량
(1) 수지 점도가 너무 높아 가소제 흡수가 고르지 않다. 수지는 합리적으로 선택되어야 합니다.
(2) 기포 수축은 고르지 않은 함몰 표면을 형성합니다. 불라의 원인을 찾아 불의 결점을 제거한다.
(3) 성형 금형 온도가 너무 낮습니다. 성형 온도를 적절하게 높여야 합니다.
(4) 금형 캐비티의 표면 조도 불량 또는 부식. 금형의 표면 조도를 개선해야 합니다.
(5) 금형 캐비티 표면에 잔류물이 있습니다. 금형 캐비티를 청소해야 합니다.
(6) 용융물 표면의 기포제는 주형 충전 중 분해 및 발포되어 유동 중에 일부 기포가 찢어져 페인트와 같은 패턴을 형성하여 제품의 표면 광택에 영향을 미칩니다. 이와 관련하여 색상 스프레이 및 연마와 같은 보조 방법을 사용하여 표면 광택을 향상시킬 수 있습니다.
10. 색이 고르지
않다 (1) 안료의 무게를 정확히 잰 것이 아니다. 그것은 정확하게 칭량되어야 한다.
(2) 안료가 고르지 않게 분산됩니다. 안료를 갈아서 그라인더로 눌러야 합니다.
(3) 안료의 품질이 좋지 않고 색상이 변색되며 착색력이 강하지 않습니다. 착색력이 좋은 안료를 선택한다.
(4) 국부적 가소화 온도가 너무 높아 변색을 일으킵니다. 난방 시스템을 점검하고 지역 온도를 낮추십시오.
(5) 색상 차이를 형성하기 위해 표면에 페인트 베이킹 패턴이 있습니다. 첫 번째 금형 개방 시간은 적절하게 단축되어야 합니다.
11. 원료
(1) 성형 온도가 낮고 가소성이 좋지 않습니다. 성형 온도를 높이려면 가열 시스템을 점검해야 합니다.
(2) 원료의 배합이 불합리하다. 공식을 조정해야 합니다.
12. 적층
(1) 발포제 과다. 적절히 줄여야 합니다.
(2) 성형온도가 너무 높다. 적절하게 줄여야 합니다.
(3) 설정시간이 너무 짧다. 냉각 및 응결 시간은 적절하게 연장되어야 합니다.

13. 변형
(1) 제품의 하면과 상면의 발포율이 일정하지 않거나 국부적인 발포율이 너무 높다. 금형의 열전달을 점검해야 합니다. 금형의 두께 비율이 적절하고 온도가 균일해야 합니다.
(2) 냉각 및 설정 시간이 너무 짧습니다. 냉각 및 응결 시간은 적절하게 연장되어야 합니다.
(3) 제품의 응축층의 응력 분포가 고르지 않습니다. 금형의 온도분포를 확인하고 용융물의 응결응력을 조정한다.
(4) 금형 배출 시간의 부적절한 제어 또는 너무 이른 금형 배출, 금형 배출 과열; 또는 금형이 너무 늦고 금형이 너무 차갑습니다. 다이 아웃 시간은 합리적으로 제어되어야 합니다.
14. 치수 불안정성
(1) 기포 제한 제어가 다릅니다. 거품 한계는 엄격하게 통제되어야 합니다.
(2) 단일 배치 및 단일 금형 생산에서 또는 성형 온도 및 정성적 시간의 제어가 다릅니다. 공정 조건의 일관성은 엄격하게 제어되어야하며 첫 번째 모의 시험 방법을 사용하여 제품의 일관성을 향상시킬 수도 있습니다.
(3) 금형 오차가 발포 비율 오차를 초과합니다. 다이 오류를 줄이기 위해 다이를 트리밍해야 합니다.
(4) 금형 충전이 고르지 않거나 장기간 금형 변형. 몰드 게이팅 시스템의 구조적 크기는 조정되어야 하며, 몰드는 오류를 줄이기 위해 트리밍되어야 합니다.
(5) 다이 누출. 금형을 다듬어야 합니다.
(6) 제품의 일관되지 않은 냉각. 금형 가열 및 냉각 시스템은 금형 표면 온도가 균일한지 확인해야 합니다.
(7) 체결력이 충분하지 않습니다. 드로 후크 스프링의 장력은 조임력을 적절하게 증가시키기 위해 조정되어야 합니다.
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