Heute folgen Qingdao Sainuo OPE manufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

offenes Wachs für PVC-Hersteller

1. Überlaufgrat
(1) Wenn die Düsendichtung nicht dicht ist, sollte die Düse repariert werden.
(2) Die Kühlgeschwindigkeit ist zu langsam. Die Kühleffizienz soll verbessert und die Kühlgeschwindigkeit erhöht werden. Am besten lässt man Kühlwasser durch die untere Form, und die Kühlwirkung ist gut.
(3) Übermäßiges Injektionsvolumen und Fütterung. Sollte entsprechend reduziert werden.
(4) Falsche Kombination von Plastifizierzeit und Einspritzdruck. Nach der Messung der Beziehungskurve zwischen Druck und Schäumungszeit den Einspritzdruck und die Schäumungszeit angemessen einstellen.
(5) Die innere Auskleidungsplatte der Matrize ist verzogen und verformt. Das Innenblech muss repariert oder ersetzt werden.
(6) Unzureichende Spannkraft durch Ölleckage des Hydrauliksystems. Das Hydrauliksystem sollte repariert werden.
(7) Die Feder am Stiftwerkzeughaken ist zu locker. Die Feder sollte ausgetauscht werden, um die Spannung des Hakens zu erhöhen.
(8) Die Abbindezeit ist nicht ausreichend und die Oberfläche des Produkts wurde nicht gründlich abgekühlt. Beim ersten Werkzeugöffnen durchbricht das heiße Material in der Mitte die Oberfläche und läuft über. Die erste Formöffnungszeit ist angemessen zu verlängern.
2. Es sind große Blasen vorhanden
(1) Die Partikelgröße des Schaummittels ist zu grob und die Verteilung ist ungleichmäßig. Im Allgemeinen muss das Schaummittel von drei Walzen gemahlen, im Materialfass erzeugt, von der Mühle 2 bis 4 Mal gemahlen und dann nach dem Mahlen verwendet werden.
(2) Während des Knetens und Granulierens ist die Verarbeitungstemperatur zu hoch, das Schäumungsmittel zersetzt sich vorzeitig und die Teilchen weisen ein Schäumungsphänomen auf. Die Knet- und Granuliertemperatur muss angemessen gesenkt werden und es dürfen keine Bläschen beim Schneiden der extrudierten Partikel entstehen.
(3) Die Verweilzeit des geschmolzenen Materials im Zylinder ist zu lang oder die Verarbeitungstemperatur ist zu hoch. Schnelles Vorformen wird angenommen. Die plastifizierte Schmelze soll auf einmal eingespritzt werden und die Multimode-Fertigung mit einer Maschine soll soweit wie möglich übernommen werden.
(4) Der Gegendruck der Schnecke ist zu gering und das geschmolzene Material wird erhitzt und im Zylinder expandiert. Der Staudruck sollte erhöht werden, damit nach der Zersetzung des in der Schmelze enthaltenen Treibmittels durch Erhitzen keine Möglichkeit der Vorschäumung besteht.
(5) Die Materialleckage am Ende des Zylinders bildet einen Niederdruckbereich am Endauslass, was zur Expansion des geschmolzenen Materials am Auslass und zur Blasenbildung führt. Die Austrittstemperatur muss entsprechend reduziert werden. Es ist am besten, eine Drosselklappenstruktur am Auslass anzunehmen, um den Endauslass abzudichten.
(6) Der Recyclinganteil von Recyclingmaterialien ist unzulässig. Die Dosierung ist entsprechend zu reduzieren.
3. Schaumverhältnis ist zu groß
(1) Es wird zu viel Treibmittel zugeführt, was zu einer zu hohen Gasentwicklung führt. Die Gasabgabe muss gemessen werden und die Einspeisung muss genau sein.
(2) Die Weichmachermenge ist zu hoch und sollte entsprechend reduziert werden.
(3) Bei zu hoher Formziehtemperatur ist die Form abzukühlen und herauszuziehen.
(4) Die Druckhaltezeit ist zu kurz. Es ist sicherzustellen, dass die Produkte vollständig geformt und dann aus der Form genommen werden.
4. Unzureichendes Schäumungsverhältnis
(1) Die Treibmittelmenge ist zu gering, was zu einer unzureichenden Gaserzeugung führt. Die Gasabgabe muss gemessen werden und die Einspeisung muss genau sein.
(2) Die Weichmachermenge ist zu gering. Die Futtermenge ist entsprechend zu erhöhen.
(3) Wenn das Produkt zum zweiten Mal verarbeitet wird, ist die zweite Expansionszeit zu kurz. Die Kochschäumzeit während der Verarbeitung ist angemessen zu verlängern, und der Zeitraum zwischen dem ersten und zweiten Schäumen darf 12 Stunden nicht überschreiten.
(4) Wenn auf der Oberfläche des Produkts Einbrennlackmuster vorhanden sind, weist dies darauf hin, dass die Expansion und das Schäumen der ersten Formöffnung zu langsam ist. Die erste Formöffnungszeit ist entsprechend zu verkürzen.
(5) Kleine Blasen auf der Oberfläche des Produkts weisen darauf hin, dass die Einspritztemperatur zu niedrig ist. Die Einspritztemperatur sollte entsprechend erhöht werden. Tritt das Schäumen jedoch nach Erhöhung der Formtemperatur immer noch nicht auf, sollte die erste Formöffnungszeit weiter verkürzt werden.
5. Ungleichmäßige Öffnung
(1) Die Teilchengröße des Schäumungsmittels ist uneinheitlich und die Dispersion ist nicht gut. Das Treibmittel wird nach dem Mahlen verwendet.
(2) Ein zu niedriger Einspritzdruck oder eine zu langsame Einspritzgeschwindigkeit führt dazu, dass sich die Schmelze beim Füllen der Form ausdehnt und Blasen unterschiedlicher Größe bilden. Die Einspritzgeschwindigkeit sollte entsprechend beschleunigt und der Einspritzdruck erhöht werden.
(3) Die Umformtemperatur ist zu hoch. Sie wird angemessen gekürzt.
(4) Es gibt zu viel Materialrückhalt im Lauf. Die erste Probeuntersuchung sollte durchgeführt werden, um den Speicher zu reduzieren.
(5) Unzureichender Schraubengegendruck. Es sollte richtig verbessert werden.
6. Feste Vertiefung
(1) Das Produkt ist zu dünn und die Schmelze unterliegt beim Füllen der Form einem großen Fließwiderstand, was zu niedrigem Druck und an einigen Teilen zu einer unzureichenden Formfüllung führt. Die Produktdicke muss angemessen ausgelegt sein. Im Allgemeinen sollte die ungeschäumte Dicke mehr als 6 mm betragen und die Dicke sollte so gleichmäßig wie möglich sein.
(2) Die Kühlung ist ungleichmäßig und einige Teile werden zu schnell abgekühlt, was das Schäumen erschwert. Das Produkt muss gleichmäßig gekühlt werden, und das Kühlsystem der Matrize muss entsprechend den physikalischen Eigenschaften des Produkts angemessen eingestellt werden.

7. Angussvertiefung
(1) Angussteilgröße ist zu groß. Sie wird angemessen gekürzt.
(2) Die Haltezeit ist zu kurz und der Matrizenrückzug zu schnell. Die Druckhaltezeit ist angemessen zu verlängern.
(3) Die Umformtemperatur ist zu hoch oder zu niedrig. Sie ist entsprechend anzupassen.
(4) Das Hydrauliksystem der Spritzgießmaschine ist defekt und der Spritzdruck reicht nicht aus. Das Hydrauliksystem sollte repariert werden, um den Einspritzdruck zu erhöhen.
8. Spuren von fließenden Materialien
(1) Die Umformtemperatur ist zu niedrig oder die Temperaturdifferenz in den einzelnen Heizbereichen ist zu groß. Die Umformtemperatur muss entsprechend erhöht und die Erwärmungstemperatur jedes Teils angepasst werden.
(2) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam. Es sollte entsprechend beschleunigt werden.
(3) Unzureichende Materialversorgung. Die Futtermenge ist entsprechend zu erhöhen.
9. Schlechter Glanz
(1) Die Harzviskosität ist zu hoch und die Weichmacherabsorption ist ungleichmäßig. Harz ist vernünftig auszuwählen.
(2) Blasenschrumpfung bildet eine unebene narbige Oberfläche. Die Ursache von Bullae soll ermittelt und der Bullae-Fehler beseitigt werden.
(3) Die Temperatur des Formwerkzeugs ist zu niedrig. Die Formtemperatur sollte entsprechend erhöht werden.
(4) Schlechte Oberflächenbeschaffenheit oder Korrosion des Formhohlraums. Die Oberflächengüte der Matrize soll verbessert werden.
(5) Auf der Oberfläche des Formhohlraums befinden sich Rückstände. Der Formhohlraum muss gereinigt werden.
(6) Da sich das Schäumungsmittel auf der Oberfläche des geschmolzenen Materials während des Füllens der Form zersetzt und schäumt, werden einige Blasen während des Fließens zerrissen, wodurch lackähnliche Muster gebildet werden, die den Oberflächenglanz des Produkts beeinträchtigen. Dabei können Hilfsmethoden wie Farbspritzen und Polieren eingesetzt werden, um den Oberflächenglanz zu verbessern.
10. Ungleichmäßige Farbe
(1) Das Pigment wird nicht genau gewogen. Es muss genau gewogen werden.
(2) Das Pigment ist ungleichmäßig verteilt. Das Pigment wird gemahlen und mit einer Mühle gepresst.
(3) Die Qualität des Pigments ist schlecht, die Farbe ist veränderlich und seine Färbekraft ist nicht stark. Pigmente mit guter Färbeleistung sind auszuwählen.
(4) Die lokale Plastifizierungstemperatur ist zu hoch, was zu einer Verfärbung führt. Überprüfen Sie das Heizsystem und reduzieren Sie die lokale Temperatur.
(5) Es gibt Lackeinbrennmuster auf der Oberfläche, um Farbunterschiede zu bilden. Die erste Formöffnungszeit ist entsprechend zu verkürzen.
11. Rohmaterial
(1) Unzureichende Formtemperatur und schlechte Plastifizierung. Das Heizsystem sollte überprüft werden, um die Umformtemperatur zu erhöhen.
(2) Die Formulierung von Rohstoffen ist unzumutbar. Die Formel sollte angepasst werden.
12. Schichtung
(1) Zu viel Schaumbildner. Sollte entsprechend reduziert werden.
(2) Die Formtemperatur ist zu hoch. Sie wird angemessen gekürzt.
(3) Die Einstellzeit ist zu kurz. Die Abkühl- und Abbindezeit ist angemessen zu verlängern.

13. Verformung
(1) Das Schäumungsverhältnis der unteren Oberfläche und der oberen Oberfläche des Produkts ist ungleichmäßig oder das lokale Schäumungsverhältnis ist zu hoch. Der Wärmeübergang der Form ist zu prüfen. Das Dickenverhältnis der Form muss angemessen sein und die Temperatur muss gleichmäßig sein.
(2) Die Abkühl- und Abbindezeit ist zu kurz. Die Abkühl- und Abbindezeit ist angemessen zu verlängern.
(3) Die Spannungsverteilung in der Kondensationsschicht des Produkts ist ungleichmäßig. Überprüfen Sie die Temperaturverteilung der Form und passen Sie die Kondensationsspannung der Schmelze an.
(4) Unsachgemäße Steuerung der Formentladungszeit oder zu frühe Formentladung, Überhitzung der Formentladung; Oder die Form ist zu spät und die Form ist zu kalt. Die Aussterbezeit muss angemessen kontrolliert werden.
14. Dimensionsinstabilität
(1) Die Schaumbegrenzungssteuerung ist anders. Die Schaumgrenze muss streng kontrolliert werden.
(2) In der Einzelchargen- und Einzelformherstellung sind die Steuerung der Umformtemperatur und die qualitative Zeit unterschiedlich. Die Konsistenz der Prozessbedingungen muss streng kontrolliert werden, die Methode der ersten Probeprüfung kann auch verwendet werden, um die Konsistenz von Produkten zu verbessern.
(3) Der Formfehler übersteigt den Fehler des Schäumungsverhältnisses. Die Matrize muss getrimmt werden, um den Matrizenfehler zu reduzieren.
(4) Ungleichmäßige Formfüllung oder Formverformung über einen langen Zeitraum. Die strukturelle Größe des Formangusssystems muss angepasst werden, und die Form muss getrimmt werden, um den Fehler zu reduzieren.
(5) Düsenleckage. Die Form soll beschnitten werden.
(6) Ungleichmäßige Kühlung der Produkte. Das Heiz- und Kühlsystem der Form muss überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Oberflächentemperatur der Form gleichmäßig ist.
(7) Unzureichende Klemmkraft. Die Spannung der Zughakenfeder muss angepasst werden, um die Klemmkraft entsprechend zu erhöhen.
Qingdao Sainuo Chemical Co., Ltd. Wir sind Hersteller für PE-Wachs, PP-Wachs, OPE-Wachs, EVA-Wachs, PEMA, EBS, Zink/Calciumstearat …. Unsere Produkte haben die REACH-, ROHS-, PAHS- und FDA-Tests bestanden. Sainuo seien Sie versichertes Wachs, begrüßen Sie Ihre Anfrage! Website:
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