ယနေ့တွင်၊ ope ဖယောင်းmanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

PVC ထုတ်လုပ်သူအတွက် ope ဖယောင်း

1. Overflow flash
(1) Die Seal သည် မတင်းကျပ်ပါက Die ကို ပြုပြင်သင့်ပါသည်။
(၂) Cooling speed နှေးလွန်းတယ်။ အအေးခံနိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်ထားသင့်ပြီး အအေးခံနှုန်းကိုလည်း တိုးမြှင့်သင့်သည်။ အောက်ခြေမှိုမှတဆင့် အအေးခံရေကို ဖြတ်သန်းခြင်းသည် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး cooling effect သည် ကောင်းမွန်ပါသည်။
(၃) ဆေးထိုးပမာဏ လွန်ကဲစွာ တိုက်ကျွေးခြင်း။ သင့်တော်သလို လျှော့ချသင့်တယ်။
(၄) ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ချိန်နှင့် ဆေးထိုးဖိအားကို ပေါင်းစပ်မှုမမှန်ပါ။ ဖိအားနှင့် အမြှုပ်ထွက်ချိန်ကြားရှိ ဆက်နွယ်မှုမျဉ်းကွေးကို တိုင်းတာပြီးနောက်၊ ဆေးထိုးချိန်နှင့် အမြှုပ်ထွက်ချိန်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ချိန်ညှိပါ။
(၅) အံစာတုံး၏ အတွင်းခံပြားသည် ကွဲအက်ကာ ပုံပျက်နေပါသည်။ အတွင်းဘောင်ကို ပြုပြင်ရန် သို့မဟုတ် အစားထိုးရမည်။
(၆) ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်၏ ဆီယိုစိမ့်မှုကြောင့် ကုပ်ကြိုးမလုံလောက်ခြင်း။ ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်ကို ပြုပြင်သင့်သည်။
(၇) Pin Diet ချိတ်ပေါ်ရှိ Spring သည် အလွန်ချောင်နေပါသည်။ ချိတ်၏တင်းမာမှုကိုတိုးမြှင့်ရန် စပရိန်ကို အစားထိုးသင့်သည်။
(၈) သတ်မှတ်ချိန်မလုံလောက်သဖြင့် ထုတ်ကုန်၏မျက်နှာပြင်ကို သေချာစွာအအေးမထားပါ။ ပထမမှိုဖွင့်စဉ်အတွင်း အလယ်ရှိ ပူသောပစ္စည်းသည် မျက်နှာပြင်ကို ဖောက်ထွက်ပြီး ပြည့်လျှံသွားသည်။ ပထမ ပုံစံခွက်ဖွင့်ချိန်ကို သင့်လျော်သလို တိုးမြှင့်ပေးရမည်။
2. ကြီးမားသောပူဖောင်းများရှိသည်
(1) အမြှုပ်ထွက်သည့်အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားသည် ကြမ်းလွန်းပြီး ပြန့်ကျဲမှုမညီမညာဖြစ်နေသည်။ ယေဘူယျအားဖြင့် အမြှုပ်ထွက်သော အေးဂျင့်ကို ကြိတ်စက်သုံးလုံးဖြင့် ကြိတ်ချေရန် လိုအပ်ပြီး ပစ္စည်းစည်တွင် ထုတ်ပေးကာ ကြိတ်စက်ဖြင့် ၂ ကြိမ် ၄ ကြိမ် ကြိတ်ကာ ကြိတ်ပြီးနောက် အသုံးပြုသည်။
(၂) ကြိတ်နယ်ခြင်းနှင့် ကြိတ်စက်အတွင်း အပူချိန်မြင့်မားလွန်းခြင်း၊ အမြှုပ်ထွက်ခြင်း သည် အချိန်မတိုင်မီ ပြိုကွဲသွားကာ အမှုန်များတွင် အမြှုပ်ထွက်ခြင်း ဖြစ်စဉ်များရှိသည်။ ဆုပ်နယ်ခြင်းနှင့် granulation အပူချိန်ကို မှန်ကန်စွာ လျှော့ချရမည်ဖြစ်ပြီး extruded particles များကို ဖြတ်လိုက်သောအခါတွင် vesicles များ မရှိစေရပါ။
(၃) စည်အတွင်းရှိ သွန်းသောပစ္စည်း၏ ထိန်းသိမ်းထားချိန်သည် ရှည်လွန်းသည် သို့မဟုတ် စီမံဆောင်ရွက်ပေးသည့် အပူချိန် မြင့်မားလွန်းသည်။ လျင်မြန်သော ကြိုတင်ပုံသွင်းခြင်းကို လက်ခံရမည်။ ပလတ်စတစ်အရည်ပျော်မှုကို တစ်ကြိမ်တည်း ထိုးသွင်းရမည်ဖြစ်ပြီး စက်တစ်ခုတွင် ဘက်စုံသုံးမုဒ် ထုတ်လုပ်မှုကို တတ်နိုင်သမျှ လက်ခံကျင့်သုံးရမည်။
(၄) ဝက်အူ၏နောက်ဘက်ဖိအားသည် သေးငယ်လွန်းသဖြင့် သွန်းသောပစ္စည်းကို အပူပေးပြီး စည်အတွင်း ချဲ့သည်။ အရည်ပျော်မှုတွင်ပါရှိသော အမြှုပ်ထွက်သည့်အေးဂျင့်သည် အပူဖြင့်ပြိုကွဲသွားပြီးနောက် ကြိုတင်ချဲ့ထွင်နိုင်ခြေမရှိစေရန် နောက်ဘက်ဖိအားကို တိုးပေးသင့်သည်။
(၅) စည်၏အဆုံးတွင် ပစ္စည်းယိုစိမ့်မှုသည် အဆုံးထွက်ပေါက်ရှိ ဖိအားနည်းသောနေရာကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထွက်ပေါက်တွင် သွန်းသောပစ္စည်းကို ချဲ့ထွင်ကာ ပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်လာစေသည်။ ထွက်ပေါက်အပူချိန်ကို ကောင်းစွာ လျှော့ချရမည်။ အဆုံးထွက်ပေါက်ကို ပိတ်ရန် ပလပ်ပေါက်တွင် throttle valve ဖွဲ့စည်းပုံကို ချမှတ်ခြင်းသည် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။
(၆) ပြန်လည်အသုံးပြုသည့် ပစ္စည်းများ၏ အချိုးအစားသည် မလျော်ကန်ပါ။ ၎င်း၏ဆေးပမာဏကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချရမည်။
3. Foaming အချိုးသည် ကြီးမားလွန်းသည်
(1) မှုတ်ထုတ်
(၂) ပလတ်စတစ်ဆား ပမာဏ အလွန်များသဖြင့် သင့်လျော်သလို လျှော့ချသင့်သည်။
(၃) မှိုဆွဲသည့်အပူချိန်သည် မြင့်မားနေပါက မှိုကို အေးသွားစေပြီး ဆွဲထုတ်ရမည်။
(၄) Pressure hold time တိုလွန်းတယ်။ ထုတ်ကုန်များသည် လုံးဝပုံသဏ္ဍာန်ရှိပြီး ပုံစံခွက်ထဲမှ ထွက်လာကြောင်း သေချာစေရမည်။
4. မလုံလောက်သော အမြှုပ်အချိုးအစား
(1) မှုတ်ထုတ်သည့် ပမာဏသည် သေးငယ်လွန်းသဖြင့် ဓာတ်ငွေ့ထုတ်လုပ်ခြင်း မလုံလောက်ပါ။ ဓာတ်ငွေ့ထွက်ရှိမှုကို တိုင်းတာပြီး နို့တိုက်ကျွေးမှု တိကျရမည်။
(၂) ပလတ်စတစ်ဆား ပမာဏ အလွန်နည်းသည်။ အစာပမာဏကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပေးရမည်။
(၃) ကုန်ပစ္စည်းကို ဒုတိယအကြိမ် ပြုပြင်သောအခါ၊ ဒုတိယတိုးချဲ့ချိန်သည် တိုတောင်းလွန်းသည်။ ချက်ပြုတ်နေစဉ်အတွင်း အမြှုပ်ထွက်သည့်အချိန်ကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပေးမည်ဖြစ်ပြီး ပထမအကြိမ်နှင့် ဒုတိယအမြှုပ်ထွက်ချိန်ကြားကာလသည် ၁၂ နာရီထက် မပိုစေရပါ။
(၄) ထုတ်ကုန်၏မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မုန့်ဖုတ်ဆေးပုံစံများရှိနေပါက ပထမမှိုဖွင့်ခြင်း၏ ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် အမြှုပ်ထွက်ခြင်းမှာ နှေးကွေးလွန်းကြောင်း ညွှန်ပြသည်။ ပထမပုံစံဖွင့်ချိန်ကို သင့်လျော်စွာ တိုစေရမည်။
(5) ထုတ်ကုန်၏မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် သေးငယ်သောပူဖောင်းများရှိနေပါက၊ ဆေးထိုးသည့်အပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်ကြောင်း ညွှန်ပြသည်။ ဆေးထိုးအပူချိန်ကို သင့်တော်သလို တိုးပေးသင့်ပါတယ်။ သို့သော် ပုံသွင်းအပူချိန် တိုးပြီးနောက် အမြှုပ်ထွက်မလာသေးပါက ပထမမှိုဖွင့်ချိန်ကို ပိုမိုတိုတောင်းသင့်သည်။
5. မညီညာသော အလင်းဝင်ပေါက်
(၁) အမြှုပ်ထွက်သည့် အမှုန်အမွှား အရွယ်အစားသည် တသမတ်တည်းဖြစ်ပြီး ပြန့်ကျဲမှုသည် မကောင်းပါ။ ကြိတ်ပြီးနောက်တွင် အမြှုပ်ထွက်သည့်ဆေးကို အသုံးပြုရမည်။
(၂) မှိုဖြည့်စဉ်အတွင်း ဖိအားနည်းလွန်းခြင်း သို့မဟုတ် နှေးကွေးလွန်းသော ဆေးထိုးခြင်းအရှိန်သည် မှိုဖြည့်စဉ်အတွင်း အရည်ပျော်သွားကာ အရွယ်အစားအမျိုးမျိုးရှိသော ပူဖောင်းများဖြစ်လာသည်။ ဆေးထိုးသည့်အမြန်နှုန်းကို မှန်ကန်စွာ အရှိန်မြှင့်သင့်ပြီး ဆေးထိုးဖိအားကို တိုးမြှင့်သင့်သည်။
(၃) အပူချိန်များလွန်းခြင်း။ သင့်တော်သလို လျှော့ပေးရပါမယ်။
(၄) စည်အတွင်း ပစ္စည်း သိုလှောင်မှု အလွန်များသည်။ သိုလှောင်မှုကို လျှော့ချရန် ပထမဆုံး အတုအယောင် စာမေးပွဲကို ပြုလုပ်သင့်သည်။
(၅) ဝက်အူပြန်ဖိအား မလုံလောက်ခြင်း။ စနစ်တကျ မြှင့်တင်သင့်တယ်။
6. အစိုင်အခဲ စိတ်ဓာတ်ကျခြင်း
(1) ထုတ်ကုန်သည် အလွန်ပါးလွှာပြီး မှိုဖြည့်စဉ်အတွင်း အရည်ပျော်မှုသည် ဖိအားနည်းပြီး အချို့သောအစိတ်အပိုင်းများတွင် မှိုဖြည့်မှု မလုံလောက်ပါ။ ထုတ်ကုန်အထူသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ဒီဇိုင်းထုတ်ရမည်။ ယေဘူယျအားဖြင့်၊ အမြှုပ်မထွက်သောအထူသည် 6 မီလီမီတာထက် ပိုရမည်ဖြစ်ပြီး အထူသည် တတ်နိုင်သမျှ တူညီရမည်။
(၂) အအေးခံခြင်းသည် မညီမညာဖြစ်ပြီး အချို့အစိတ်အပိုင်းများသည် အအေးမြန်လွန်းသဖြင့် အမြှုပ်ထွက်ရန် ခက်ခဲစေသည်။ ထုတ်ကုန်ကို အညီအမျှ အအေးခံထားရမည်ဖြစ်ပြီး အသေ၏ အအေးပေးစနစ်ကို ထုတ်ကုန်၏ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဝိသေသလက္ခဏာများနှင့်အညီ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ သတ်မှတ်ရမည်ဖြစ်သည်။

7. Gate depression
(1) Gate section size is too large. သင့်တော်သလို လျှော့ပေးရပါမယ်။
(၂) ကိုင်ဆောင်ချိန်သည် တိုတောင်းလွန်းပြီး အသေဆုတ်ခွာမှုမှာ မြန်ဆန်လွန်းသည်။ ဖိအားထိန်းထားချိန်ကို သင့်လျော်သလို တိုးမြှင့်ပေးရမည်။
(၃) အပူချိန်များလွန်းခြင်း သို့မဟုတ် နိမ့်လွန်းခြင်း။ သင့်တော်သလို ချိန်ညှိရပါမယ်။
(၄) ပုံသွင်းစက်၏ ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ် ချို့ယွင်းနေပြီး ဆေးထိုးဖိအား မလုံလောက်ပါ။ ဆေးထိုးဖိအားကို တိုးမြှင့်ရန်အတွက် ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်အား ပြုပြင်သင့်သည်။
8. စီးဆင်းနေသောပစ္စည်းများ၏ခြေရာများ
(1) ဖွဲ့စည်းအပူချိန်နိမ့်လွန်းခြင်း သို့မဟုတ် အပူပေးသည့်နေရာတစ်ခုစီရှိ အပူချိန်ကွာခြားချက်သည် ကြီးမားလွန်းသည်။ ပုံသဏ္ဍာန် အပူချိန်ကို မှန်ကန်စွာ တိုးမြှင့်ပြီး အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ အပူအပူချိန်ကို ချိန်ညှိရပါမည်။
(၂) ဆေးထိုးနှုန်းက အရမ်းနှေးတယ်။ သင့်လျော်သလို အရှိန်မြှင့်သင့်တယ်။
(၃) ပစ္စည်းထောက်ပံ့မှု မလုံလောက်ခြင်း။ အစာပမာဏကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပေးရမည်။
9. အရောင်တောက်ပမှု ညံ့ဖျင်းခြင်း
(1) အစေး ပျစ်ဆိမ့်မှု အလွန်မြင့်မားပြီး ပလပ်စတစ်ဆားစုပ်ယူမှု မညီညာပါ။ အစေးကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ရမည်။
(၂) Bubble ကျုံ့သွားခြင်းသည် မညီမညာသော ချွတ်ယွင်းနေသော မျက်နှာပြင်များဖြစ်သည်။ bullae ၏အကြောင်းရင်းကိုရှာဖွေပြီး bullae အမှားကိုဖယ်ရှားပစ်ရမည်။
(၃) ပုံသွင်းခြင်း၏ အပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်သည်။ ပုံသွင်းအပူချိန်ကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်သင့်သည်။
(၄) မျက်နှာပြင် ညံ့ဖျင်းခြင်း သို့မဟုတ် မှိုပေါက်များ ချေးတက်ခြင်း။ အံစာတုံး၏ မျက်နှာပြင်ကို မြှင့်တင်ရမည်။
(၅) မှိုအပေါက်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အကြွင်းအကျန်များ ရှိနေသည်။ မှိုအပေါက်ကို သန့်စင်ပေးရမည်။
(၆) မှိုဖြည့်စဉ်အတွင်း သွန်းသောပစ္စည်း၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အမြှုပ်ထွက်သည့်အငွေ့သည် ပြိုကွဲပြီး ပွက်လာသည်နှင့်အမျှ အချို့သောပူဖောင်းများသည် စီးဆင်းနေချိန်တွင် စုတ်ပြဲသွားကာ ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်တောက်ပမှုကို ထိခိုက်စေသော သုတ်ဆေးပုံစံများကဲ့သို့ ဖြစ်လာသည်။ ဤကိစ္စတွင်၊ အရောင်ဖြန်းခြင်းနှင့် ပေါလစ်တိုက်ခြင်းကဲ့သို့သော အရန်နည်းလမ်းများကို အသုံးပြု၍ မျက်နှာပြင်တောက်ပမှုကို တိုးတက်စေပါသည်။
10. မညီညာသောအရောင်
(1) ရောင်ခြယ်ပစ္စည်းသည် တိကျစွာချိန်တွယ်ခြင်းမရှိပါ။ အတိအကျ ချိန်ဆရပါမည်။
(၂) ရောင်ခြယ်ပစ္စည်းသည် ညီညာစွာ ပျံ့နှံ့သွားသည်။ ရောင်ခြယ်ပစ္စည်းကို ကြိတ်စက်ဖြင့် ဖိထားရမည်။
(၃) ရောင်ခြယ်ပစ္စည်း အရည်အသွေး ညံ့ဖျင်းပြီး အရောင်ပြောင်းနိုင်ကာ အရောင်ထွက်စွမ်းအား မပြင်းထန်ပါ။ ကောင်းသောအရောင်အဆင်းစွမ်းဆောင်မှုရှိသော ဆိုးဆေးကို ရွေးချယ်ရမည်။
(၄) ပလတ်စတစ်ဆားလုပ်ခြင်း အပူချိန်မြင့်မားလွန်းသဖြင့် အရောင်ပြောင်းသွားခြင်း။ အပူပေးစနစ်ကို စစ်ဆေးပြီး ဒေသတွင်း အပူချိန်ကို လျှော့ချပါ။
(၅) အရောင်ကွဲပြားစေရန် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဆေးသုတ်သည့်ပုံစံများရှိသည်။ ပထမပုံစံဖွင့်ချိန်ကို သင့်လျော်စွာ တိုစေရမည်။
11. ကုန်ကြမ်း
(1) ပုံသွင်းအပူချိန် မလုံလောက်ခြင်းနှင့် ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်း ညံ့ဖျင်းခြင်း။ အပူပေးစနစ်ကို အပူချိန်တိုးစေရန် စစ်ဆေးသင့်သည်။
(၂) ကုန်ကြမ်းများ ဖော်စပ်ရာတွင် ယုတ္တိမရှိပေ။ ဖော်မြူလာကို ချိန်ညှိသင့်သည်။
12. အလွှာ
(၁) အလွန်အမြှုတ်
(၂) ပုံသွင်းအပူချိန် အရမ်းမြင့်တယ်။ သင့်တော်သလို လျှော့ပေးရပါမယ်။
(၃) သတ်မှတ်ချိန်က အရမ်းတိုတယ်။ အအေးခံချိန်နှင့် သတ်မှတ်ချိန်ကို သင့်လျော်သလို တိုးမြှင့်ပေးရမည်။

13. ပုံပျက်ခြင်း
(1) အောက်ခြေမျက်နှာပြင်နှင့် ထုတ်ကုန်၏ အပေါ်မျက်နှာပြင်၏ အမြှုပ်ထွက်နှုန်းသည် ကွဲလွဲနေသည် သို့မဟုတ် ဒေသတွင်း အမြှုပ်ထွက်နှုန်း မြင့်မားလွန်းသည်။ မှို၏အပူလွှဲပြောင်းမှုကိုစစ်ဆေးရမည်။ မှို၏အထူအချိုးသည် သင့်လျော်ပြီး အပူချိန်သည် တူညီရပါမည်။
(၂) အအေးခံချိန်နှင့် သတ်မှတ်ချိန်တိုလွန်းသည်။ အအေးခံချိန်နှင့် သတ်မှတ်ချိန်ကို သင့်လျော်သလို တိုးမြှင့်ပေးရမည်။
(၃) ထုတ်ကုန်၏ ငွေ့ရည်ဖွဲ့အလွှာရှိ ဖိစီးမှုဖြန့်ဖြူးမှုသည် မညီမညာဖြစ်နေသည်။ မှို၏ အပူချိန်ဖြန့်ဖြူးမှုကို စစ်ဆေးပြီး သွန်းသောပစ္စည်း၏ ငွေ့ရည်ဖွဲ့ဖိအားကို ချိန်ညှိပါ။
(၄) မှိုထွက်ချိန်ကို မှားယွင်းစွာ ထိန်းချုပ်ခြင်း၊ သို့မဟုတ် စောလွန်းသော မှိုထွက်ခြင်း၊ အပူလွန်ကဲသော မှိုထွက်ခြင်း၊ ဒါမှမဟုတ် မှိုက အရမ်းနောက်ကျပြီး မှိုအေးလွန်းတယ်။ သေဆုံးချိန်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ထိန်းချုပ်နိုင်ရမည်။
14. Dimensional instability
(1) Foam limit control မတူပါ။ Foam ကန့်သတ်ချက်ကို တင်းကြပ်စွာ ထိန်းချုပ်ရမည်။
(၂) တစ်သုတ်နှင့်တစ်ဖွဲ့မှိုထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ သို့မဟုတ်ဖွဲ့စည်းပုံ၏အပူချိန်နှင့်အရည်အသွေးအချိန်ကိုထိန်းချုပ်မှုကွဲပြားသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများ၏ ရှေ့နောက်ညီညွတ်မှုကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ် ထိန်းချုပ်ထားရမည်၊ ထုတ်ကုန်များ၏ လိုက်လျောညီထွေရှိမှုကို မြှင့်တင်ရန် ပထမပုံစံ စာမေးပွဲနည်းလမ်းကိုလည်း အသုံးပြုနိုင်သည်။
(၃) မှိုအမှားသည် အမြှုပ်အချိုးအစား အမှားအယွင်းထက် ကျော်လွန်နေသည်။ Die error လျော့ပါးစေရန် Die ကို ဖြတ်တောက်ရမည်။
(၄) မညီမညာသော မှိုဖြည့်ခြင်း သို့မဟုတ် မှိုပုံပျက်ခြင်းကို အချိန်ကြာမြင့်စွာ ပြုလုပ်ခြင်း။ မှိုတံခါးပေါက်စနစ်၏ တည်ဆောက်ပုံအရွယ်အစားကို ချိန်ညှိပြီး အမှားအယွင်းကို လျှော့ချရန် မှိုကို ဖြတ်တောက်ပစ်ရမည်။
(၅) ယိုစိမ့်ခြင်း။ မှိုကိုဖြတ်တောက်ရမည်။
(၆) ထုတ်ကုန်များ၏ အအေးခံမှု မမှန်ခြင်း။ မှိုမျက်နှာပြင် အပူချိန် တူညီကြောင်း သေချာစေရန် မှိုအပူနှင့် အအေးပေးစနစ်အား စစ်ဆေးရပါမည်။
(၇) တွန်းအားမလုံလောက်ခြင်း။ ဆွဲချိတ်စပရိန်၏ တင်းအားအား သင့်လျော်စွာ ထိန်းညှိပေးရမည်။
Qingdao Sainuo Chemical Co. , Ltd ။ PE ဖယောင်း, PP ဖယောင်း, OPE ဖယောင်း, နဲ့ Eva ဖယောင်း, PEMA, EBS, ဇင့် / ကယ်လ်ဆီယမ် Stearate ... ။ ကျွန်ုပ်တို့၏ထုတ်ကုန်များသည် REACH၊ ROHS၊ PAHS၊ FDA စစ်ဆေးမှု အောင်မြင်ပြီးဖြစ်သည်။ Sainuo စိတ်ချပါ ဖယောင်း၊ မင်းရဲ့စုံစမ်းမေးမြန်းမှုကို ကြိုဆိုပါတယ်။ Website : https://www.sanowax.com
အီးမေးလ်： sales@qdsainuo.com
               270
Suning Building၊ Jingkou Road၊ Licang District၊ Qingdao၊ Chinac