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cera ope para produção de PVC

1. Flash de transbordamento
(1) Se a vedação da matriz não estiver bem apertada, a matriz deve ser reparada.
(2) A velocidade de resfriamento é muito lenta. A eficiência de resfriamento deve ser melhorada e a velocidade de resfriamento deve ser aumentada. É melhor passar água de resfriamento pelo molde inferior e o efeito de resfriamento é bom.
(3) Volume de injeção e alimentação excessivos. Deve ser reduzido de forma adequada.
(4) Combinação inadequada de tempo de plastificação e pressão de injeção. Depois de medir a curva de relação entre a pressão e o tempo de espumação, ajuste razoavelmente a pressão de injeção e o tempo de espumação.
(5) A placa de revestimento interno da matriz está empenada e deformada. O painel interno deve ser reparado ou substituído.
(6) Força de aperto insuficiente devido a vazamento de óleo do sistema hidráulico. O sistema hidráulico deve ser reparado.
(7) A mola no gancho da matriz do pino está muito frouxa. A mola deve ser substituída para aumentar a tensão do gancho.
(8) O tempo de presa não é suficiente e a superfície do produto não foi totalmente resfriada. Durante a primeira abertura do molde, o material quente no meio rompe a superfície e transborda. O primeiro tempo de abertura do molde deve ser adequadamente estendido.
2. Existem bolhas grandes
(1) O tamanho da partícula do agente espumante é muito grosso e a dispersão é irregular. Geralmente, o agente espumante precisa ser moído por três rolos, gerado no barril de material, moído pelo moinho por 2 a 4 vezes e, em seguida, usado após a moagem.
(2) Durante a amassamento e granulação, a temperatura de processamento é muito alta, o agente espumante se decompõe prematuramente e as partículas apresentam fenômeno de formação de espuma. A temperatura de amassamento e granulação deve ser adequadamente reduzida, e não deve haver vesículas quando as partículas extrudidas são cortadas.
(3) O tempo de retenção do material fundido no cilindro é muito longo ou a temperatura de processamento está muito alta. A pré-moldagem rápida deve ser adotada. O fundido plastificado deve ser injetado de uma só vez, e uma produção multimodo de máquina deve ser adotada, na medida do possível.
(4) A contrapressão do parafuso é muito pequena e o material fundido é aquecido e expandido no cilindro. A contrapressão deve ser aumentada para que não haja chance de pré-expansão após o agente espumante contido no fundido ser decomposto por aquecimento.
(5) O vazamento de material no final do cilindro forma uma área de baixa pressão na saída final, resultando na expansão do material fundido na saída e na formação de bolhas. A temperatura de saída deve ser adequadamente reduzida. É melhor adotar uma estrutura de válvula borboleta na saída para vedar a saída final.
(6) A proporção de reciclagem de materiais reciclados é inadequada. Sua dosagem deve ser adequadamente reduzida.
3. A proporção de formação de espuma é muito grande
(1) Muito agente de expansão é alimentado, resultando em uma geração de gás muito alta. A saída de gás deve ser medida e a alimentação deve ser precisa.
(2) A quantidade de plastificante é muito grande e deve ser reduzida de forma adequada.
(3) Se a temperatura de extração do molde for muito alta, o molde deve ser resfriado e retirado.
(4) O tempo de retenção da pressão é muito curto. Deve-se garantir que os produtos estejam completamente moldados e, em seguida, fora do molde.
4. Razão de formação de espuma insuficiente
(1) A quantidade de agente de expansão é muito pequena, resultando em geração de gás insuficiente. A saída de gás deve ser medida e a alimentação deve ser precisa.
(2) A quantidade de plastificante é muito pequena. A quantidade de alimentação deve ser aumentada apropriadamente.
(3) Quando o produto é processado pela segunda vez, o segundo tempo de expansão é muito curto. O tempo de cozimento da espumação durante o processamento deve ser adequadamente estendido, e o intervalo entre a primeira e a segunda formação de espuma não deve exceder 12 horas.
(4) Quando há padrões de tinta de cozimento na superfície do produto, isso indica que a expansão e a formação de espuma da primeira abertura do molde são muito lentas. O primeiro tempo de abertura do molde deve ser adequadamente reduzido.
(5) Quando existem pequenas bolhas na superfície do produto, indica que a temperatura de injeção está muito baixa. A temperatura de injeção deve ser aumentada de forma adequada. No entanto, se a formação de espuma ainda não ocorrer após o aumento da temperatura de moldagem, o primeiro tempo de abertura do molde deve ser ainda mais reduzido.
5. Abertura irregular
(1) O tamanho de partícula do agente espumante é inconsistente e a dispersão não é boa. O agente espumante deve ser usado após a trituração.
(2) Pressão de injeção muito baixa ou velocidade de injeção muito lenta fará com que o fundido se expanda durante o enchimento do molde e forme bolhas de tamanhos diferentes. A velocidade de injeção deve ser acelerada adequadamente e a pressão de injeção deve ser aumentada.
(3) A temperatura de formação está muito alta. Deve ser reduzido de forma adequada.
(4) Há muita retenção de material no cilindro. O primeiro exame simulado deve ser feito para reduzir o armazenamento.
(5) Contrapressão insuficiente do parafuso. Deve ser melhorado adequadamente.
6. Depressão sólida
(1) O produto é muito fino e o fundido está sujeito a grande resistência ao fluxo durante o enchimento do molde, resultando em baixa pressão e enchimento insuficiente do molde em algumas peças. A espessura do produto deve ser razoavelmente projetada. Geralmente, a espessura sem espuma deve ser superior a 6 mm e a espessura deve ser o mais uniforme possível.
(2) O resfriamento não é uniforme e algumas peças são resfriadas muito rápido, dificultando a formação de espuma. O produto deve ser resfriado uniformemente, e o sistema de resfriamento da matriz deve ser ajustado razoavelmente de acordo com as características físicas do produto.

7. Depressão do portão
(1) O tamanho da seção do portão é muito grande. Deve ser reduzido de forma adequada.
(2) O tempo de espera é muito curto e a retirada da matriz é muito rápida. O tempo de retenção da pressão deve ser estendido apropriadamente.
(3) A temperatura de formação está muito alta ou muito baixa. Deve ser ajustado de forma adequada.
(4) O sistema hidráulico da máquina de moldagem está com defeito e a pressão de injeção é insuficiente. O sistema hidráulico deve ser reparado para aumentar a pressão de injeção.
8. Vestígios de materiais fluidos
(1) A temperatura de formação é muito baixa ou a diferença de temperatura em cada área de aquecimento é muito grande. A temperatura de formação deve ser adequadamente aumentada e a temperatura de aquecimento de cada parte deve ser ajustada.
(2) A velocidade de injeção é muito lenta. Deve ser acelerado apropriadamente.
(3) Fornecimento de material insuficiente. A quantidade de alimentação deve ser aumentada apropriadamente.
9. Fraco brilho
(1) A viscosidade da resina é muito alta e a absorção do plastificante é irregular. A resina deve ser selecionada de forma razoável.
(2) O encolhimento das bolhas forma uma superfície irregular e esburacada. A causa das bolhas deve ser descoberta e a falha das bolhas deve ser eliminada.
(3) A temperatura da matriz de moldagem está muito baixa. A temperatura de moldagem deve ser aumentada apropriadamente.
(4) Acabamento superficial ruim ou corrosão da cavidade do molde. O acabamento da superfície da matriz deve ser melhorado.
(5) Existem resíduos na superfície da cavidade do molde. A cavidade do molde deve ser limpa.
(6) À medida que o agente espumante na superfície do material fundido se decompõe e forma espuma durante o enchimento do molde, algumas bolhas são rasgadas durante o fluxo, formando padrões semelhantes a tinta, afetando o brilho da superfície do produto. A este respeito, métodos auxiliares, como pulverização de cor e polimento, podem ser usados ​​para melhorar o brilho da superfície.
10. Cor irregular
(1) O pigmento não foi pesado com precisão. Deve ser pesado com precisão.
(2) O pigmento está disperso de forma desigual. O pigmento deve ser moído e prensado com uma trituradora.
(3) A qualidade do pigmento é ruim, a cor é mutável e seu poder de coloração não é forte. Os pigmentos com bom desempenho de coloração devem ser selecionados.
(4) A temperatura local de plastificação é muito alta, causando descoloração. Verifique o sistema de aquecimento e reduza a temperatura local.
(5) Existem padrões de cozimento de tinta na superfície para formar a diferença de cor. O primeiro tempo de abertura do molde deve ser adequadamente reduzido.
11. Matéria-prima
(1) Temperatura de moldagem insuficiente e pouca plastificação. O sistema de aquecimento deve ser verificado para aumentar a temperatura de formação.
(2) A formulação de matérias-primas não é razoável. A fórmula deve ser ajustada.
12. Estratificação
(1) Muito agente espumante. Deve ser reduzido de forma adequada.
(2) A temperatura de moldagem está muito alta. Deve ser reduzido de forma adequada.
(3) O tempo de configuração é muito curto. O tempo de resfriamento e presa deve ser estendido apropriadamente.

13. Deformação
(1) A proporção de formação de espuma da superfície inferior e superior do produto é inconsistente ou a proporção de formação de espuma local é muito alta. A transferência de calor do molde deve ser verificada. A proporção da espessura do molde deve ser adequada e a temperatura deve ser uniforme.
(2) O tempo de resfriamento e configuração é muito curto. O tempo de resfriamento e presa deve ser estendido apropriadamente.
(3) A distribuição de tensões na camada de condensação do produto é irregular. Verifique a distribuição de temperatura do molde e ajuste a tensão de condensação do material fundido.
(4) Controle impróprio do tempo de descarga do molde, ou descarga do molde muito cedo, superaquecimento da descarga do molde; Ou o molde está muito tarde e o molde está muito frio. O tempo de extinção deve ser razoavelmente controlado.
14. Instabilidade dimensional
(1) O controle de limite de espuma é diferente. O limite de espuma deve ser estritamente controlado.
(2) Na produção de lote único e molde único, ou o controle da temperatura de formação e o tempo qualitativo são diferentes. A consistência das condições do processo deve ser estritamente controlada; o primeiro método de exame simulado também pode ser usado para melhorar a consistência dos produtos.
(3) O erro do molde excede o erro da taxa de formação de espuma. A matriz deve ser aparada para reduzir o erro da matriz.
(4) Enchimento irregular do molde ou deformação do molde por muito tempo. O tamanho estrutural do sistema de passagem do molde deve ser ajustado e o molde deve ser aparado para reduzir o erro.
(5) Vazamento no molde. O molde deve ser aparado.
(6) Resfriamento inconsistente de produtos. O sistema de aquecimento e resfriamento do molde deve ser verificado para garantir que a temperatura da superfície do molde seja uniforme.
(7) Força de aperto insuficiente. A tensão da mola do gancho de tração deve ser ajustada para aumentar apropriadamente a força de aperto.
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