Bugün, ope balmumumanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

PVC producr için ope balmumu

1. Taşma flaşı
(1) Kalıp contası sıkı değilse, kalıp onarılmalıdır.
(2) Soğutma hızı çok yavaş. Soğutma verimliliği iyileştirilmeli ve soğutma hızı artırılmalıdır. Soğutma suyunu alt kalıptan geçirmek en iyisidir ve soğutma etkisi iyidir.
(3) Aşırı enjeksiyon hacmi ve besleme. Uygun şekilde azaltılmalıdır.
(4) Plastikleştirme süresi ve enjeksiyon basıncının uygun olmayan kombinasyonu. Basınç ve köpürme süresi arasındaki ilişki eğrisini ölçtükten sonra, enjeksiyon basıncını ve köpürme süresini makul bir şekilde ayarlayın.
(5) Kalıbın iç astar plakası bükülmüş ve deforme olmuş. İç panel onarılacak veya değiştirilecektir.
(6) Hidrolik sistemdeki yağ sızıntısı nedeniyle yetersiz sıkıştırma kuvveti. Hidrolik sistem onarılmalıdır.
(7) Pim kalıbı kancasındaki yay çok gevşek. Kancanın gerginliğini artırmak için yay değiştirilmelidir.
(8) Sertleşme süresi yeterli değil ve ürün yüzeyi tam olarak soğutulmamış. İlk kalıbın açılması sırasında ortadaki sıcak malzeme yüzeyi kırar ve taşar. İlk kalıp açma süresi uygun şekilde uzatılacaktır.
2. Büyük kabarcıklar var
(1) Köpürtücü maddenin partikül boyutu çok kaba ve dispersiyon eşit değil. Genel olarak, köpürtücü ajanın, malzeme fıçısında oluşturulan, değirmen tarafından 2 ~ 4 kez öğütülen ve daha sonra öğütüldükten sonra kullanılan üç silindir tarafından öğütülmesi gerekir.
(2) Yoğurma ve granülasyon sırasında, işleme sıcaklığı çok yüksektir, köpürtücü ajan erken ayrışır ve partiküller köpürme fenomenine sahiptir. Yoğurma ve granülasyon sıcaklığı uygun şekilde düşürülecek ve ekstrüde partiküller kesildiğinde veziküller olmayacaktır.
(3) Erimiş malzemenin varilde kalma süresi çok uzun veya işleme sıcaklığı çok yüksek. Hızlı ön kalıplama benimsenecektir. Plastikleştirilmiş eriyik bir seferde enjekte edilecek ve mümkün olduğunca tek makine çok modlu üretim benimsenecektir.
(4) Vidanın karşı basıncı çok küçüktür ve erimiş malzeme namluda ısıtılır ve genleşir. Eriyikte bulunan köpürtücü maddenin ısıtılarak ayrıştırılmasından sonra ön genleşme şansı olmaması için geri basınç arttırılmalıdır.
(5) Namlunun ucundaki malzeme sızıntısı uç çıkışta düşük basınçlı bir alan oluşturarak çıkışta erimiş malzemenin genleşmesine ve kabarcıkların oluşmasına neden olur. Çıkış sıcaklığı uygun şekilde düşürülmelidir. Uç çıkışı kapatmak için çıkışta gaz kelebeği yapısını benimsemek en iyisidir.
(6) Geri dönüştürülmüş malzemelerin geri dönüşüm oranı uygun değil. Dozu uygun şekilde azaltılacaktır.
3. Köpürme oranı çok büyük
(1) Çok fazla üfleme maddesi besleniyor, bu da çok yüksek gaz oluşumuna neden oluyor. Gaz çıkışı ölçülmeli ve besleme doğru olmalıdır.
(2) Plastifiyan miktarı çok fazladır ve uygun şekilde azaltılmalıdır.
(3) Kalıp çekme sıcaklığı çok yüksekse, kalıp soğutulup dışarı çekilir.
(4) Basınç tutma süresi çok kısa. Ürünlerin tamamen şekil alması ve ardından kalıptan çıkması sağlanmalıdır.
4. Yetersiz köpürme oranı
(1) Şişirici madde miktarı çok az olduğundan yetersiz gaz oluşumuna neden olur. Gaz çıkışı ölçülmeli ve besleme doğru olmalıdır.
(2) Plastikleştirici miktarı çok az. Yem miktarı uygun şekilde artırılacaktır.
(3) Ürün ikinci kez işlendiğinde, ikinci genişleme süresi çok kısadır. İşleme sırasında pişirme köpürme süresi uygun şekilde uzatılmalı ve birinci ve ikinci köpürtme arasındaki aralık 12 saati geçmemelidir.
(4) Ürünün yüzeyinde fırın boya desenleri olduğunda, ilk kalıp açıklığının genleşmesi ve köpürmesinin çok yavaş olduğunu gösterir. İlk kalıp açma süresi uygun şekilde kısaltılacaktır.
(5) Ürünün yüzeyinde küçük kabarcıklar olması enjeksiyon sıcaklığının çok düşük olduğunu gösterir. Enjeksiyon sıcaklığı uygun şekilde arttırılmalıdır. Ancak, kalıplama sıcaklığı arttırıldıktan sonra hala köpürme olmuyorsa, ilk kalıbın açılma süresi daha da kısaltılmalıdır.
5. Düzensiz açıklık
(1) Köpürtücü maddenin parçacık boyutu tutarsız ve dağılım iyi değil. Köpürtücü madde öğütüldükten sonra kullanılmalıdır.
(2) Çok düşük enjeksiyon basıncı veya çok yavaş enjeksiyon hızı, kalıbın doldurulması sırasında eriyiğin genleşmesine ve farklı boyutlarda kabarcıklar oluşturmasına neden olur. Enjeksiyon hızı uygun şekilde hızlandırılmalı ve enjeksiyon basıncı arttırılmalıdır.
(3) Şekillendirme sıcaklığı çok yüksek. Uygun şekilde azaltılacaktır.
(4) Namluda çok fazla malzeme tutulması var. Depolamayı azaltmak için ilk deneme sınavı yapılmalıdır.
(5) Yetersiz vida geri basıncı. Uygun şekilde iyileştirilmelidir.
6. Katı çöküntü
(1) Ürün çok ince ve eriyik, kalıbın doldurulması sırasında yüksek akış direncine maruz kalıyor, bu da bazı parçalarda düşük basınç ve yetersiz kalıp doldurma ile sonuçlanıyor. Ürün kalınlığı makul bir şekilde tasarlanmalıdır. Genel olarak, köpürtülmemiş kalınlık 6 mm'den fazla olmalı ve kalınlık mümkün olduğu kadar üniform olmalıdır.
(2) Soğutma düzensiz ve bazı parçalar çok hızlı soğutularak köpürmeyi zorlaştırıyor. Ürün eşit olarak soğutulacak ve kalıbın soğutma sistemi, ürünün fiziksel özelliklerine göre makul bir şekilde ayarlanmalıdır.

7. Kapı eğimi
(1) Kapı kesiti boyutu çok büyük. Uygun şekilde azaltılacaktır.
(2) Tutma süresi çok kısa ve kalıbın geri çekilmesi çok hızlı. Basınç tutma süresi uygun şekilde uzatılmalıdır.
(3) Şekillendirme sıcaklığı çok yüksek veya çok düşük. Uygun şekilde ayarlanacaktır.
(4) Kalıplama makinesinin hidrolik sistemi arızalı ve enjeksiyon basıncı yetersiz. Enjeksiyon basıncını artırmak için hidrolik sistem onarılmalıdır.
8. Akan malzeme izleri
(1) Şekillendirme sıcaklığı çok düşük veya her ısıtma alanındaki sıcaklık farkı çok büyük. Şekillendirme sıcaklığı uygun şekilde artırılacak ve her parçanın ısıtma sıcaklığı ayarlanacaktır.
(2) Enjeksiyon hızı çok yavaş. Uygun şekilde hızlandırılmalıdır.
(3) Yetersiz malzeme temini. Yem miktarı uygun şekilde artırılacaktır.
9. Zayıf parlaklık
(1) Reçine viskozitesi çok yüksek ve plastikleştirici emilimi eşit değil. Reçine makul bir şekilde seçilecektir.
(2) Kabarcık çekmesi pürüzlü, çukurlu bir yüzey oluşturur. Büllerin nedeni bulunarak bül hatası giderilecektir.
(3) Kalıplama kalıbı sıcaklığı çok düşük. Kalıplama sıcaklığı uygun şekilde arttırılmalıdır.
(4) Kötü yüzey kalitesi veya kalıp boşluğunun korozyonu. Kalıbın yüzey kalitesi iyileştirilecektir.
(5) Kalıp boşluğunun yüzeyinde kalıntılar var. Kalıp boşluğu temizlenmelidir.
(6) Kalıp doldurma sırasında erimiş malzemenin yüzeyindeki köpürtücü madde ayrışıp köpürdüğünden, akış sırasında bazı kabarcıklar yırtılarak boya benzeri desenler oluşturarak ürünün yüzey parlaklığını etkiler. Bu konuda yüzey parlaklığını iyileştirmek için renk püskürtme ve polisaj gibi yardımcı yöntemler kullanılabilir.
10. Eşit olmayan renk
(1) Pigment doğru şekilde tartılmamış. Doğru bir şekilde tartılacaktır.
(2) Pigment düzensiz dağılmış. Pigment öğütülmeli ve bir öğütücü ile preslenmelidir.
(3) Pigmentin kalitesi zayıf, renk değişebilir ve renklendirme gücü güçlü değil. İyi renklendirme performansına sahip pigmentler seçilecektir.
(4) Yerel plastikleştirme sıcaklığı çok yüksek, bu da renk bozulmasına neden oluyor. Isıtma sistemini kontrol edin ve yerel sıcaklığı düşürün.
(5) Yüzeyde renk farkı oluşturmak için boya pişirme desenleri vardır. İlk kalıp açma süresi uygun şekilde kısaltılacaktır.
11. Hammadde
(1) Yetersiz kalıplama sıcaklığı ve zayıf plastikleştirme. Şekillendirme sıcaklığını artırmak için ısıtma sistemi kontrol edilmelidir.
(2) Hammaddelerin formülasyonu mantıksız. Formül ayarlanmalıdır.
12. Katmanlama
(1) Çok fazla köpürtücü madde. Uygun şekilde azaltılmalıdır.
(2) Kalıplama sıcaklığı çok yüksek. Uygun şekilde azaltılacaktır.
(3) Ayar süresi çok kısa. Soğutma ve sertleşme süresi uygun şekilde uzatılmalıdır.

13. Deformasyon
(1) Ürünün alt yüzeyinin ve üst yüzeyinin köpürme oranı tutarsız veya yerel köpürme oranı çok yüksek. Kalıbın ısı transferi kontrol edilecektir. Kalıbın kalınlık oranı uygun olmalı ve sıcaklık üniform olmalıdır.
(2) Soğutma ve sertleşme süresi çok kısa. Soğutma ve sertleşme süresi uygun şekilde uzatılmalıdır.
(3) Ürünün yoğuşma tabakasındaki stres dağılımı düzensizdir. Kalıbın sıcaklık dağılımını kontrol edin ve erimiş malzemenin yoğunlaşma stresini ayarlayın.
(4) Kalıp boşaltma süresinin yanlış kontrolü veya çok erken kalıp boşaltma, aşırı ısınma kalıp boşaltma; Veya kalıp çok geç ve kalıp çok soğuk. Ölme süresi makul bir şekilde kontrol edilecektir.
14. Boyutsal kararsızlık
(1) Köpük limit kontrolü farklıdır. Köpük limiti sıkı bir şekilde kontrol edilecektir.
(2) Tek parti ve tek kalıp üretiminde veya şekillendirme sıcaklığı ve kalitatif sürenin kontrolü farklıdır. Proses koşullarının tutarlılığı sıkı bir şekilde kontrol edilecektir, ürünlerin tutarlılığını iyileştirmek için ilk deneme yöntemi de kullanılabilir.
(3) Kalıp hatası, köpürme oranı hatasını aşıyor. Kalıp hatasını azaltmak için kalıp kesilecektir.
(4) Uzun süre düzensiz kalıp doldurma veya kalıp deformasyonu. Kalıp geçit sisteminin yapısal boyutu ayarlanacak ve hatayı azaltmak için kalıp kesilecektir.
(5) Kalıp sızıntısı. Kalıp kesilmelidir.
(6) Ürünlerin tutarsız soğutulması. Kalıp yüzey sıcaklığının eşit olduğundan emin olmak için kalıp ısıtma ve soğutma sistemi kontrol edilmelidir.
(7) Yetersiz sıkıştırma kuvveti. Çekme kancası yayının gerilimi, sıkıştırma kuvvetini uygun şekilde artırmak için ayarlanmalıdır.
Qingdao Sainuo Chemical Co., Ltd. Biz üreticisi olan PE mumu, PP mumu, OPE mumu, EVA mumu, PEMA, EBS, Çinko/Kalsiyum Stearat …
E-posta ： sales@qdsainuo.com
               sales1@qdsainuo.com
Adres：Oda 2702,Blok, Suning Building, Jingkou Road, Licang District, Qingdao, Chinac