Hoxe, siga o ope cera enmanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

ope cera para PVC producr

1. Flash de desbordamento
(1) Se o selo da matriz non está axustado, a matriz debe ser reparada.
(2) A velocidade de arrefriamento é demasiado lenta. Débese mellorar a eficiencia de arrefriamento e aumentar a velocidade de arrefriamento. É mellor pasar auga de arrefriamento polo molde inferior e o efecto de arrefriamento é bo.
(3) Volume de inxección e alimentación excesivos. Debe reducirse adecuadamente.
(4) Combinación inadecuada de tempo de plastificación e presión de inxección. Despois de medir a curva de relación entre a presión e o tempo de escuma, axuste razoablemente a presión de inxección e o tempo de escuma.
(5) A placa de revestimento interior da matriz está deformada e deformada. O panel interior deberá ser reparado ou substituído.
(6) Forza de suxeición insuficiente debido á fuga de aceite do sistema hidráulico. O sistema hidráulico debe ser reparado.
(7) O resorte do gancho da matriz está demasiado solto. O resorte debe ser substituído para aumentar a tensión do gancho.
(8) O tempo de fraguado non é suficiente e a superficie do produto non se arrefriou completamente. Durante a primeira apertura do molde, o material quente no medio atravesa a superficie e desborda. O primeiro tempo de apertura do molde deberase prolongar adecuadamente.
2. Hai burbullas grandes
(1) O tamaño das partículas do axente de escuma é demasiado groso e a dispersión é irregular. Xeralmente, o axente de escuma debe ser moído por tres rolos, xerados no barril de material, moído polo muíño durante 2 ~ 4 veces e despois usado despois da moenda.
(2) Durante o amasado e a granulación, a temperatura de procesamento é demasiado alta, o axente de escuma descompónse prematuramente e as partículas teñen un fenómeno de escuma. A temperatura de amasado e granulación reducirase adecuadamente e non debe haber vesículas cando se corten as partículas extruídas.
(3) O tempo de retención do material fundido no barril é demasiado longo ou a temperatura de procesamento é demasiado alta. Adoptarase premoldeo rápido. A masa fundida plastificada inxectarase á vez e adoptarase unha máquina de produción multimodo na medida do posible.
(4) A contrapresión do parafuso é demasiado pequena e o material fundido quéntase e expándese no barril. A contrapresión debe aumentarse para que non haxa posibilidade de preexpansión despois de que o axente espumante contido no fundido se descompoña mediante o quecemento.
(5) A fuga de material no extremo do barril forma unha zona de baixa presión na saída final, o que orixina a expansión do material fundido na saída e a formación de burbullas. A temperatura de saída deberá reducirse adecuadamente. É mellor adoptar a estrutura da válvula de aceleración na saída para selar a saída final.
(6) A proporción de reciclaxe dos materiais reciclados é inadecuada. A súa dosificación debe ser reducida adecuadamente.
3. A proporción de espuma é demasiado grande
(1) Aliméntase demasiada axente espumante, o que provoca unha xeración de gas demasiado alta. Deberase medir a saída de gas e a alimentación precisa.
(2) A cantidade de plastificante é demasiada e debe reducirse adecuadamente.
(3) Se a temperatura de extracción do molde é demasiado alta, o molde debe ser arrefriado e retirado.
(4) O tempo de mantemento da presión é demasiado curto. Asegurarase que os produtos estean completamente conformados e despois fóra do molde.
4. Relación de escuma insuficiente
(1) A cantidade de axente de vento é demasiado pequena, o que provoca unha xeración insuficiente de gas. Deberase medir a saída de gas e a alimentación precisa.
(2) A cantidade de plastificante é demasiado pequena. Aumentarase adecuadamente a cantidade de alimento.
(3) Cando o produto se procesa por segunda vez, o segundo tempo de expansión é demasiado curto. O tempo de formación de escuma de cocción durante o procesamento prolongarase adecuadamente e o intervalo entre a primeira e a segunda formación de escuma non excederá de 12 horas.
(4) Cando hai patróns de pintura de cocción na superficie do produto, indica que a expansión e a formación de escuma da primeira abertura do molde é demasiado lenta. O primeiro tempo de apertura do molde acurtarase adecuadamente.
(5) Cando hai pequenas burbullas na superficie do produto, indica que a temperatura de inxección é demasiado baixa. A temperatura de inxección debe aumentarse adecuadamente. Non obstante, se aínda non se produce a formación de escuma despois de aumentar a temperatura de moldeo, o primeiro tempo de apertura do molde debería reducirse aínda máis.
5. Abertura irregular
(1) O tamaño das partículas do axente de escuma é inconsistente e a dispersión non é boa. O axente espumante debe utilizarse despois da moenda.
(2) A presión de inxección moi baixa ou a velocidade de inxección demasiado lenta farán que o fundido se expanda durante o recheo do molde e forme burbullas de diferentes tamaños. A velocidade de inxección debe acelerarse adecuadamente e aumentar a presión de inxección.
(3) A temperatura de formación é demasiado alta. Reducirase adecuadamente.
(4) Hai demasiada retención de material no barril. O primeiro exame simulado debería facerse para reducir o almacenamento.
(5) Contrapresión insuficiente do parafuso. Debería mellorarse adecuadamente.
6. Depresión sólida
(1) O produto é demasiado delgado e a fusión está suxeita a unha gran resistencia ao fluxo durante o recheo do molde, o que resulta en baixa presión e recheo insuficiente do molde nalgunhas partes. O grosor do produto debe estar razoablemente deseñado. Xeralmente, o espesor sen escuma debe ser superior a 6 mm e o espesor debe ser o máis uniforme posible.
(2) O arrefriamento é irregular e algunhas pezas arrefríanse demasiado rápido, o que dificulta a formación de escuma. O produto debe arrefriarse uniformemente e o sistema de refrixeración da matriz debe configurarse razoablemente segundo as características físicas do produto.

7. Depresión da porta
(1) O tamaño da sección da porta é demasiado grande. Reducirase adecuadamente.
(2) O tempo de retención é demasiado curto e a retirada da matriz é demasiado rápida. O tempo de mantemento da presión deberase prolongar adecuadamente.
(3) A temperatura de formación é demasiado alta ou moi baixa. Deberase axustar adecuadamente.
(4) O sistema hidráulico da máquina de moldeo é defectuoso e a presión de inxección é insuficiente. O sistema hidráulico debe ser reparado para aumentar a presión de inxección.
8. Restos de materiais fluídos
(1) A temperatura de conformación é demasiado baixa ou a diferenza de temperatura en cada zona de quecemento é demasiado grande. Aumentarase adecuadamente a temperatura de conformación e axustarase a temperatura de quecemento de cada peza.
(2) A velocidade de inxección é demasiado lenta. Debe acelerarse adecuadamente.
(3) Subministro de material insuficiente. Aumentarase adecuadamente a cantidade de alimento.
9. Brillo pobre
(1) A viscosidade da resina é demasiado alta e a absorción do plastificante é irregular. A resina debe seleccionarse razoablemente.
(2) A contracción da burbulla forma unha superficie desigual con picaduras. Descubrirase a causa das bulas e eliminarase a falla das bulas.
(3) A temperatura da matriz de moldeo é demasiado baixa. A temperatura de moldeado debe aumentarse adecuadamente.
(4) Acabado superficial deficiente ou corrosión da cavidade do molde. Mellorarase o acabado superficial da matriz.
(5) Hai residuos na superficie da cavidade do molde. Limparase a cavidade do molde.
(6) A medida que o axente espumante na superficie do material fundido se descompón e espuma durante o recheo do molde, algunhas burbullas son rasgadas durante o fluxo, formando patróns como pintura, afectando o brillo da superficie do produto. Neste sentido, pódense usar métodos auxiliares como pulverización e pulido de cores para mellorar o brillo da superficie.
10. Cor desigual
(1) O pigmento non se pesa con precisión. Deberá pesarse con precisión.
(2) O pigmento está disperso de forma desigual. O pigmento debe ser moído e prensado cun moedor.
(3) A calidade do pigmento é pobre, a cor é cambiante e o seu poder colorante non é forte. Seleccionaranse pigmentos con bo rendemento de cor.
(4) A temperatura local de plastificación é demasiado alta, o que provoca a decoloración. Comproba o sistema de calefacción e reduce a temperatura local.
(5) Hai patróns de cocción de pintura na superficie para formar diferenzas de cor. O primeiro tempo de apertura do molde acurtarase adecuadamente.
11. Materia prima
(1) Temperatura de moldeo insuficiente e mala plastificación. O sistema de calefacción debe comprobarse para aumentar a temperatura de formación.
(2) A formulación das materias primas non é razoable. A fórmula debe ser axustada.
12. Estratificación
(1) Demasiado axente espumante. Debe reducirse adecuadamente.
(2) A temperatura de moldeo é demasiado alta. Reducirase adecuadamente.
(3) O tempo de configuración é demasiado curto. O tempo de arrefriamento e fraguado prolongarase adecuadamente.

13. Deformación
(1) A proporción de escuma da superficie inferior e da superficie superior do produto é inconsistente ou a proporción de escuma local é demasiado alta. Comprobarase a transferencia de calor do molde. A relación de espesor do molde debe ser axeitada e a temperatura debe ser uniforme.
(2) O tempo de arrefriamento e fraguado é demasiado curto. O tempo de arrefriamento e fraguado prolongarase adecuadamente.
(3) A distribución de tensións na capa de condensación do produto é irregular. Comprobe a distribución da temperatura do molde e axuste a tensión de condensación do material fundido.
(4) Control inadecuado do tempo de descarga do molde, ou descarga do molde demasiado cedo, descarga do molde por sobreenriquecido; Ou o molde é demasiado tarde e o molde está demasiado frío. O tempo de extinción deberá controlarse razoablemente.
14. Inestabilidade dimensional
(1) O control do límite de escuma é diferente. O límite de escuma deberá controlarse rigorosamente.
(2) Na produción dun só lote e dun só molde, ou o control da temperatura de formación e do tempo cualitativo son diferentes. A coherencia das condicións do proceso debe controlarse estritamente, o primeiro método de exame simulado tamén se pode usar para mellorar a consistencia dos produtos.
(3) O erro do molde supera o erro de relación de escuma. Recortarase a matriz para reducir o erro da matriz.
(4) Recheo irregular do molde ou deformación do molde durante moito tempo. Axustarase o tamaño estrutural do sistema de protección do molde e recortarase o molde para reducir o erro.
(5) Fuga de matrices. O molde debe ser recortado.
(6) Refrixeración inconsistente dos produtos. Comprobarase o sistema de quecemento e arrefriamento do molde para garantir que a temperatura da superficie do molde sexa uniforme.
(7) Forza de suxeición insuficiente. A tensión do resorte do gancho de tiro deberase axustar para aumentar adecuadamente a forza de suxeición.
Qingdao Sainuo Chemical Co., Ltd. Somos fabricantes de cera PE, cera PP, cera OPE, cera EVA, PEMA, EBS, estearato de cinc / calcio ... Os nosos produtos pasaron as probas REACH, ROHS, PAHS e FDA. Sainuo pode estar seguro de cera, benvido a súa consulta! Páxina web: https://www.sanowax.com
Correo electrónico ： sales@qdsainuo.com
               sales1@qdsainuo.com
Dirección: Room 2702,Block B, Suning Building, Jingkou Road, Licang District, Qingdao, Chinac