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cera d'opera per la produzione di PVC

1. Flash di overflow
(1) Se la guarnizione dello stampo non è a tenuta, lo stampo deve essere riparato.
(2) La velocità di raffreddamento è troppo lenta. L'efficienza di raffreddamento dovrebbe essere migliorata e la velocità di raffreddamento dovrebbe essere aumentata. È meglio far passare l'acqua di raffreddamento attraverso lo stampo inferiore e l'effetto di raffreddamento è buono.
(3) Volume di iniezione e alimentazione eccessivi. Dovrebbe essere opportunamente ridotto.
(4) Combinazione impropria di tempo di plastificazione e pressione di iniezione. Dopo aver misurato la curva di relazione tra pressione e tempo di schiumatura, regolare ragionevolmente la pressione di iniezione e il tempo di schiumatura.
(5) La piastra di rivestimento interna dello stampo è deformata e deformata. Il pannello interno deve essere riparato o sostituito.
(6) Forza di serraggio insufficiente a causa della perdita d'olio dell'impianto idraulico. L'impianto idraulico dovrebbe essere riparato.
(7) La molla sul gancio della matrice è troppo lenta. La molla dovrebbe essere sostituita per aumentare la tensione del gancio.
(8) Il tempo di presa non è sufficiente e la superficie del prodotto non è stata completamente raffreddata. Durante la prima apertura dello stampo, il materiale caldo al centro sfonda la superficie e trabocca. Il tempo di apertura del primo stampo deve essere opportunamente prolungato.
2. Sono presenti bolle grandi
(1) La dimensione delle particelle dell'agente schiumogeno è troppo grossa e la dispersione non è uniforme. Generalmente, l'agente schiumogeno deve essere macinato da tre rulli, generato nella canna del materiale, macinato dal mulino per 2 ~ 4 volte e quindi utilizzato dopo la macinazione.
(2) Durante l'impasto e la granulazione, la temperatura di lavorazione è troppo alta, l'agente schiumogeno si decompone prematuramente e le particelle presentano fenomeni di formazione di schiuma. La temperatura di impasto e di granulazione deve essere opportunamente ridotta e non devono essere presenti vescicole quando le particelle estruse vengono tagliate.
(3) Il tempo di ritenzione del materiale fuso nel cilindro è troppo lungo o la temperatura di lavorazione è troppo alta. Deve essere adottato un prestampaggio rapido. Il fuso plastificato deve essere iniettato in una sola volta e, per quanto possibile, deve essere adottata una produzione multimodale di una macchina.
(4) La contropressione della vite è troppo piccola e il materiale fuso viene riscaldato ed espanso nella canna. La contropressione dovrebbe essere aumentata in modo che non vi sia alcuna possibilità di pre-espansione dopo che l'agente schiumogeno contenuto nella massa fusa si è decomposto mediante riscaldamento.
(5) La perdita di materiale all'estremità del cilindro forma un'area di bassa pressione all'uscita finale, con conseguente espansione del materiale fuso all'uscita e formazione di bolle. La temperatura di uscita deve essere opportunamente ridotta. È meglio adottare la struttura della valvola a farfalla all'uscita per sigillare l'uscita finale.
(6) La percentuale di riciclaggio dei materiali riciclati è impropria. Il suo dosaggio deve essere opportunamente ridotto.
3. Il rapporto di schiuma è troppo grande
(1) Viene immessa una quantità eccessiva di agente
(2) La quantità di plastificante è eccessiva e dovrebbe essere ridotta adeguatamente.
(3) Se la temperatura di estrazione dello stampo è troppo alta, lo stampo deve essere raffreddato ed estratto.
(4) Il tempo di mantenimento della pressione è troppo breve. Deve essere assicurato che i prodotti siano completamente sagomati e quindi fuori dallo stampo.
4. Rapporto di schiumatura insufficiente
(1) La quantità di agente
(2) La quantità di plastificante è troppo piccola. La quantità di alimentazione deve essere aumentata in modo appropriato.
(3) Quando il prodotto viene lavorato per la seconda volta, il secondo tempo di espansione è troppo breve. Il tempo di cottura della schiuma durante la lavorazione deve essere opportunamente prolungato e l'intervallo tra la prima e la seconda schiumatura non deve superare le 12 ore.
(4) Quando ci sono modelli di vernice da forno sulla superficie del prodotto, indica che l'espansione e la formazione di schiuma della prima apertura dello stampo sono troppo lente. Il tempo di apertura del primo stampo deve essere opportunamente ridotto.
(5) Quando ci sono piccole bolle sulla superficie del prodotto, indica che la temperatura di iniezione è troppo bassa. La temperatura di iniezione deve essere opportunamente aumentata. Tuttavia, se la formazione di schiuma non si verifica ancora dopo l'aumento della temperatura di stampaggio, il primo tempo di apertura dello stampo dovrebbe essere ulteriormente ridotto.
5. Apertura irregolare
(1) La dimensione delle particelle dell'agente schiumogeno è incoerente e la dispersione non è buona. L'agente schiumogeno deve essere utilizzato dopo la macinazione.
(2) Una pressione di iniezione troppo bassa o una velocità di iniezione troppo lenta causeranno l'espansione del materiale fuso durante il riempimento dello stampo e la formazione di bolle di dimensioni diverse. La velocità di iniezione deve essere adeguatamente accelerata e la pressione di iniezione deve essere aumentata.
(3) La temperatura di formatura è troppo alta. Deve essere opportunamente ridotto.
(4) C'è troppa ritenzione di materiale nella canna. Il primo esame simulato dovrebbe essere eseguito per ridurre lo spazio di archiviazione.
(5) Contropressione vite insufficiente. Dovrebbe essere adeguatamente migliorato.
6. Depressione solida
(1) Il prodotto è troppo sottile e la massa fusa è soggetta a un'elevata resistenza al flusso durante il riempimento dello stampo, con conseguente bassa pressione e riempimento dello stampo insufficiente in alcune parti. Lo spessore del prodotto deve essere ragionevolmente progettato. Generalmente, lo spessore non espanso deve essere superiore a 6 mm e lo spessore deve essere il più uniforme possibile.
(2) Il raffreddamento non è uniforme e alcune parti si raffreddano troppo velocemente, rendendo difficile la formazione di schiuma. Il prodotto deve essere raffreddato in modo uniforme e il sistema di raffreddamento dello stampo deve essere impostato ragionevolmente in base alle caratteristiche fisiche del prodotto.

7. Depressione del cancello
(1) La dimensione della sezione del cancello è troppo grande. Deve essere opportunamente ridotto.
(2) Il tempo di attesa è troppo breve e il ritiro dello stampo è troppo veloce. Il tempo di mantenimento della pressione deve essere opportunamente prolungato.
(3) La temperatura di formatura è troppo alta o troppo bassa. Deve essere opportunamente regolato.
(4) L'impianto idraulico della pressa è difettoso e la pressione di iniezione è insufficiente. L'impianto idraulico deve essere riparato per aumentare la pressione di iniezione.
8. Tracce di materiali in movimento
(1) La temperatura di formatura è troppo bassa o la differenza di temperatura in ciascuna area di riscaldamento è troppo grande. La temperatura di formatura deve essere adeguatamente aumentata e la temperatura di riscaldamento di ciascuna parte deve essere regolata.
(2) La velocità di iniezione è troppo lenta. Dovrebbe essere accelerato in modo appropriato.
(3) Fornitura di materiale insufficiente. La quantità di alimentazione deve essere aumentata in modo appropriato.
9. Scarsa brillantezza
(1) La viscosità della resina è troppo elevata e l'assorbimento del plastificante non è uniforme. La resina deve essere scelta ragionevolmente.
(2) Il ritiro delle bolle forma una superficie bucata irregolare. La causa delle bolle deve essere individuata e l'errore delle bolle deve essere eliminato.
(3) La temperatura dello stampo è troppo bassa. La temperatura di stampaggio deve essere opportunamente aumentata.
(4) Scarsa finitura superficiale o corrosione della cavità dello stampo. La finitura superficiale dello stampo deve essere migliorata.
(5) Sono presenti residui sulla superficie della cavità dello stampo. La cavità dello stampo deve essere pulita.
(6) Poiché l'agente schiumogeno sulla superficie del materiale fuso si decompone e fa schiuma durante il riempimento dello stampo, alcune bolle vengono strappate durante il flusso, formando motivi simili a vernice, che influiscono sulla lucentezza superficiale del prodotto. A questo proposito, è possibile utilizzare metodi ausiliari come la spruzzatura del colore e la lucidatura per migliorare la brillantezza della superficie.
10. Colore non uniforme
(1) Il pigmento non è pesato accuratamente. Deve essere pesato con precisione.
(2) Il pigmento è disperso in modo non uniforme. Il pigmento deve essere macinato e pressato con una smerigliatrice.
(3) La qualità del pigmento è scarsa, il colore è mutevole e il suo potere colorante non è forte. Devono essere selezionati pigmenti con una buona resa colorante.
(4) La temperatura di plastificazione locale è troppo alta, causando scolorimento. Controllare l'impianto di riscaldamento e ridurre la temperatura locale.
(5) Ci sono modelli di cottura della vernice sulla superficie per formare una differenza di colore. Il tempo di apertura del primo stampo deve essere opportunamente ridotto.
11. Materia prima
(1) Temperatura di stampaggio insufficiente e scarsa plastificazione. L'impianto di riscaldamento deve essere controllato per aumentare la temperatura di formatura.
(2) La formulazione delle materie prime è irragionevole. La formula dovrebbe essere modificata.
12. Stratificazione
(1) Troppo agente schiumogeno. Dovrebbe essere opportunamente ridotto.
(2) La temperatura di stampaggio è troppo alta. Deve essere opportunamente ridotto.
(3) Il tempo di presa è troppo breve. Il tempo di raffreddamento e di presa deve essere opportunamente prolungato.

13. Deformazione
(1) Il rapporto di schiumatura della superficie inferiore e della superficie superiore del prodotto è incoerente o il rapporto di schiumatura locale è troppo alto. Il trasferimento di calore dello stampo deve essere verificato. Il rapporto di spessore dello stampo deve essere appropriato e la temperatura deve essere uniforme.
(2) Il tempo di raffreddamento e di presa è troppo breve. Il tempo di raffreddamento e di presa deve essere opportunamente prolungato.
(3) La distribuzione delle sollecitazioni nello strato di condensazione del prodotto non è uniforme. Controllare la distribuzione della temperatura dello stampo e regolare lo stress di condensazione del materiale fuso.
(4) Controllo improprio del tempo di scarico dello stampo, o scarico dello stampo troppo presto, scarico dello stampo surriscaldato; Oppure lo stampo è troppo tardi e lo stampo è troppo freddo. Il tempo di estinzione deve essere ragionevolmente controllato.
14. Instabilità dimensionale
(1) Il controllo del limite di schiuma è diverso. Il limite di schiuma deve essere rigorosamente controllato.
(2) Nella produzione di un singolo lotto e di un singolo stampo, o il controllo della temperatura di formatura e del tempo qualitativo sono diversi. La coerenza delle condizioni di processo deve essere rigorosamente controllata, il primo metodo di esame simulato può essere utilizzato anche per migliorare la consistenza dei prodotti.
(3) L'errore dello stampo supera l'errore del rapporto di schiumatura. Il dado deve essere tagliato per ridurre l'errore del dado.
(4) Riempimento irregolare dello stampo o deformazione dello stampo per lungo tempo. La dimensione strutturale del sistema di iniezione dello stampo deve essere regolata e lo stampo deve essere tagliato per ridurre l'errore.
(5) Perdita dello stampo. Lo stampo deve essere rifilato.
(6) Raffreddamento incoerente dei prodotti. Il sistema di riscaldamento e raffreddamento dello stampo deve essere controllato per garantire che la temperatura della superficie dello stampo sia uniforme.
(7) Forza di serraggio insufficiente. La tensione della molla del gancio di trazione deve essere regolata per aumentare adeguatamente la forza di serraggio.
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