Hoy, siga ope ceramanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

cera ope para producr de PVC

1. Relleno de desbordamiento
(1) Si el sello de la matriz no está apretado, la matriz debe repararse.
(2) La velocidad de enfriamiento es demasiado lenta. Se debe mejorar la eficiencia de enfriamiento y se debe aumentar la velocidad de enfriamiento. Es mejor pasar agua de enfriamiento a través del molde inferior y el efecto de enfriamiento es bueno.
(3) Volumen de inyección y alimentación excesivos. Debe reducirse adecuadamente.
(4) Combinación incorrecta de tiempo de plastificación y presión de inyección. Después de medir la curva de relación entre la presión y el tiempo de formación de espuma, ajuste razonablemente la presión de inyección y el tiempo de formación de espuma.
(5) La placa de revestimiento interior de la matriz está deformada y deformada. El panel interior debe repararse o reemplazarse.
(6) Fuerza de sujeción insuficiente debido a una fuga de aceite del sistema hidráulico. Se debe reparar el sistema hidráulico.
(7) El resorte del gancho de la matriz del pasador está demasiado flojo. El resorte debe reemplazarse para aumentar la tensión del gancho.
(8) El tiempo de fraguado no es suficiente y la superficie del producto no se ha enfriado completamente. Durante la primera apertura del molde, el material caliente en el medio atraviesa la superficie y se desborda. El primer tiempo de apertura del molde se extenderá adecuadamente.
2. Hay burbujas grandes
(1) El tamaño de partícula del agente espumante es demasiado grueso y la dispersión es desigual. Generalmente, el agente espumante debe triturarse con tres rodillos, generarse en el barril de material, triturarse en el molino de 2 a 4 veces y luego usarse después de la trituración.
(2) Durante el amasado y la granulación, la temperatura de procesamiento es demasiado alta, el agente espumante se descompone prematuramente y las partículas tienen un fenómeno de formación de espuma. La temperatura de amasado y granulación se reducirá adecuadamente y no habrá vesículas cuando se corten las partículas extruidas.
(3) El tiempo de retención del material fundido en el barril es demasiado largo o la temperatura de procesamiento es demasiado alta. Se adoptará el premoldeo rápido. La masa fundida plastificada se inyectará de una vez y, en la medida de lo posible, se adoptará una producción multimodo de una máquina.
(4) La contrapresión del tornillo es demasiado pequeña y el material fundido se calienta y se expande en el cilindro. La contrapresión debe aumentarse para que no haya posibilidad de expansión previa después de que el agente espumante contenido en la masa fundida se descomponga por calentamiento.
(5) La fuga de material en el extremo del barril forma un área de baja presión en la salida del extremo, lo que resulta en la expansión del material fundido en la salida y la formación de burbujas. La temperatura de salida debe reducirse adecuadamente. Es mejor adoptar una estructura de válvula de mariposa en la salida para sellar la salida final.
(6) La proporción de reciclado de materiales reciclados es inadecuada. Su dosis se reducirá adecuadamente.
3. La proporción de espuma es demasiado grande
(1) Se alimenta demasiado agente de expansión, lo que genera una generación de gas demasiado alta. Se medirá la salida de gas y la alimentación será precisa.
(2) La cantidad de plastificante es excesiva y debe reducirse adecuadamente.
(3) Si la temperatura de extracción del molde es demasiado alta, el molde se enfriará y se sacará.
(4) El tiempo de mantenimiento de la presión es demasiado corto. Se debe asegurar que los productos estén completamente moldeados y luego fuera del molde.
4. Proporción de espumación insuficiente
(1) La cantidad de agente de expansión es demasiado pequeña, lo que provoca una generación de gas insuficiente. Se medirá la salida de gas y la alimentación será precisa.
(2) La cantidad de plastificante es demasiado pequeña. La cantidad de alimento se aumentará adecuadamente.
(3) Cuando el producto se procesa por segunda vez, el segundo tiempo de expansión es demasiado corto. El tiempo de cocción de la espuma durante el procesamiento se extenderá adecuadamente y el intervalo entre la primera y la segunda espumación no excederá de 12 horas.
(4) Cuando hay patrones de pintura para hornear en la superficie del producto, indica que la expansión y la formación de espuma de la primera abertura del molde es demasiado lenta. El primer tiempo de apertura del molde se acortará adecuadamente.
(5) Cuando hay pequeñas burbujas en la superficie del producto, indica que la temperatura de inyección es demasiado baja. La temperatura de inyección debe aumentarse adecuadamente. Sin embargo, si la formación de espuma aún no se produce después de que se aumenta la temperatura de moldeo, el primer tiempo de apertura del molde debería acortarse aún más.
5. Apertura desigual
(1) El tamaño de partícula del agente espumante es inconsistente y la dispersión no es buena. El agente espumante se utilizará después de la molienda.
(2) Una presión de inyección demasiado baja o una velocidad de inyección demasiado lenta harán que la masa fundida se expanda durante el llenado del molde y forme burbujas de diferentes tamaños. La velocidad de inyección debe acelerarse adecuadamente y la presión de inyección debe aumentarse.
(3) La temperatura de formación es demasiado alta. Se reducirá adecuadamente.
(4) Hay demasiada retención de material en el cañón. Se debe realizar el primer examen simulado para reducir el almacenamiento.
(5) Contrapresión del tornillo insuficiente. Debería mejorarse adecuadamente.
6. Depresión sólida
(1) El producto es demasiado delgado y la masa fundida está sujeta a una gran resistencia al flujo durante el llenado del molde, lo que da como resultado una baja presión y un llenado insuficiente del molde en algunas partes. El espesor del producto debe estar diseñado de manera razonable. Generalmente, el espesor sin espuma debe ser superior a 6 mm y el espesor debe ser lo más uniforme posible.
(2) El enfriamiento es desigual y algunas partes se enfrían demasiado rápido, lo que dificulta la formación de espuma. El producto se enfriará de manera uniforme y el sistema de enfriamiento de la matriz debe ajustarse razonablemente de acuerdo con las características físicas del producto.

7. Depresión de la puerta
(1) El tamaño de la sección de la puerta es demasiado grande. Se reducirá adecuadamente.
(2) El tiempo de espera es demasiado corto y la retirada de la matriz es demasiado rápida. El tiempo de mantenimiento de la presión se ampliará de forma adecuada.
(3) La temperatura de formación es demasiado alta o demasiado baja. Se ajustará adecuadamente.
(4) El sistema hidráulico de la máquina de moldeo está defectuoso y la presión de inyección es insuficiente. El sistema hidráulico debe repararse para aumentar la presión de inyección.
8. Rastros de materiales que fluyen
(1) La temperatura de formación es demasiado baja o la diferencia de temperatura en cada área de calentamiento es demasiado grande. Se aumentará adecuadamente la temperatura de formación y se ajustará la temperatura de calentamiento de cada pieza.
(2) La velocidad de inyección es demasiado lenta. Debe acelerarse adecuadamente.
(3) Suministro de material insuficiente. La cantidad de alimento se aumentará adecuadamente.
9. Poco brillo
(1) La viscosidad de la resina es demasiado alta y la absorción del plastificante es desigual. La resina se seleccionará razonablemente.
(2) La contracción de las burbujas forma una superficie irregular con hoyos. Se averiguará la causa de las bullae y se eliminará la falta de bullae.
(3) La temperatura de la matriz de moldeo es demasiado baja. La temperatura de moldeo debe aumentarse adecuadamente.
(4) Acabado superficial deficiente o corrosión de la cavidad del molde. Se mejorará el acabado superficial de la matriz.
(5) Hay residuos en la superficie de la cavidad del molde. Se limpiará la cavidad del molde.
(6) A medida que el agente espumante en la superficie del material fundido se descompone y hace espuma durante el llenado del molde, algunas burbujas se rompen durante el flujo, formando patrones de pintura que afectan el brillo de la superficie del producto. A este respecto, se pueden utilizar métodos auxiliares como la pulverización de color y el pulido para mejorar el brillo de la superficie.
10. Color desigual
(1) El pigmento no se pesa con precisión. Se pesará con precisión.
(2) El pigmento se dispersa de manera desigual. El pigmento se triturará y se prensará con un molinillo.
(3) La calidad del pigmento es mala, el color es cambiante y su poder colorante no es fuerte. Se seleccionarán pigmentos con buen comportamiento colorante.
(4) La temperatura de plastificación local es demasiado alta y provoca decoloración. Compruebe el sistema de calefacción y reduzca la temperatura local.
(5) Hay patrones de horneado de pintura en la superficie para formar una diferencia de color. El primer tiempo de apertura del molde se acortará adecuadamente.
11. Materia prima
(1) Temperatura de moldeo insuficiente y plastificación deficiente. Debe comprobarse el sistema de calentamiento para aumentar la temperatura de formación.
(2) La formulación de materias primas no es razonable. La fórmula debe ajustarse.
12. Capa
(1) Demasiado agente espumante. Debe reducirse adecuadamente.
(2) La temperatura de moldeo es demasiado alta. Se reducirá adecuadamente.
(3) El tiempo de fraguado es demasiado corto. El tiempo de enfriamiento y fraguado se extenderá adecuadamente.

13. Deformación
(1) La relación de formación de espuma de la superficie inferior y la superficie superior del producto es inconsistente o la relación de formación de espuma local es demasiado alta. Se comprobará la transferencia de calor del molde. La relación de espesores del molde debe ser adecuada y la temperatura debe ser uniforme.
(2) El tiempo de enfriamiento y fraguado es demasiado corto. El tiempo de enfriamiento y fraguado se extenderá adecuadamente.
(3) La distribución de la tensión en la capa de condensación del producto es desigual. Verifique la distribución de temperatura del molde y ajuste la tensión de condensación del material fundido.
(4) Control inadecuado del tiempo de descarga del molde, o descarga del molde demasiado pronto, descarga del molde sobrecalentado; O el molde llega demasiado tarde y el molde está demasiado frío. El tiempo de extinción se controlará razonablemente.
14. Inestabilidad dimensional
(1) El control del límite de espuma es diferente. El límite de espuma se controlará estrictamente.
(2) En la producción de un solo lote y de un solo molde, o el control de la temperatura de formación y el tiempo cualitativo son diferentes. La consistencia de las condiciones del proceso se controlará estrictamente; el primer método de examen simulado también se puede utilizar para mejorar la consistencia de los productos.
(3) El error del molde excede el error de la relación de formación de espuma. El troquel se recortará para reducir el error del troquel.
(4) Llenado desigual del molde o deformación del molde durante mucho tiempo. Se ajustará el tamaño estructural del sistema de compuerta del molde y se recortará el molde para reducir el error.
(5) Muere la fuga. Se recortará el molde.
(6) Enfriamiento inconsistente de productos. El sistema de calentamiento y enfriamiento del molde debe ser revisado para asegurar que la temperatura de la superficie del molde sea uniforme.
(7) Fuerza de sujeción insuficiente. La tensión del resorte del gancho de tracción se ajustará para aumentar adecuadamente la fuerza de sujeción.
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