අද, ඉටිmanufacturer to learn about common problems and solutions in PVC injection foaming shoe material molding. 

PVC නිෂ්පාදකයා සඳහා ope wax

1. Overflow flash
(1)
(2) සිසිලන වේගය ඉතා අඩුය. සිසිලන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ යුතු අතර සිසිලන වේගය වැඩි කළ යුතුය. සිසිලන ජලය පහළ අච්චුව හරහා ගමන් කිරීම වඩාත් සුදුසු වන අතර සිසිලන බලපෑම හොඳයි.
(3) අධික එන්නත් පරිමාව සහ පෝෂණය. සුදුසු පරිදි අඩු කළ යුතුය.
(4) ප්ලාස්ටික්කරන කාලය සහ එන්නත් පීඩනය වැරදි සංයෝජනය. පීඩනය සහ පෙණ නැගීමේ කාලය අතර සම්බන්ධතා වක්රය මැනීමෙන් පසුව, එන්නත් පීඩනය සහ පෙණ නැගීමේ කාලය සාධාරණ ලෙස සකස් කරන්න.
(5) ඩයි එකේ අභ්‍යන්තර ලයිනිං තහඩුව විකෘති වී විකෘති වී ඇත. අභ්යන්තර පුවරුව අලුත්වැඩියා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.
(6) හයිඩ්‍රොලික් පද්ධතියේ තෙල් කාන්දු වීම හේතුවෙන් ප්‍රමාණවත් කලම්ප බලයක් නොමැත. හයිඩ්රොලික් පද්ධතිය අලුත්වැඩියා කළ යුතුය.
(7) පින් ඩයි කොක්කේ වසන්තය ඉතා ලිහිල් ය. කොක්කෙහි ආතතිය වැඩි කිරීම සඳහා වසන්තය ප්රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.
(8) සැකසීමේ කාලය ප්‍රමාණවත් නොවන අතර නිෂ්පාදනයේ මතුපිට හොඳින් සිසිල් වී නොමැත. පළමු අච්චුව විවෘත කිරීමේදී මධ්යයේ උණුසුම් ද්රව්ය මතුපිටින් කැඩී පිටාර ගැලීම සිදු කරයි. පළමු අච්චුව විවෘත කිරීමේ කාලය නිසි ලෙස දීර්ඝ කළ යුතුය.
2. විශාල බුබුලු ඇත
(1) පෙණ නඟින කාරකයේ අංශු ප්‍රමාණය ඉතා රළු වන අතර විසරණය අසමාන වේ. සාමාන්‍යයෙන්, පෙණ එන කාරකය රෝලර් තුනකින් අඹරා, ද්‍රව්‍ය බැරලයේ ජනනය කර, මෝලෙන් 2 ~ 4 වතාවක් අඹරා, පසුව ඇඹරීමෙන් පසු භාවිතා කළ යුතුය.
(2) දණගැස්වීමේදී සහ කැට ගැසීමේදී, සැකසුම් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය, පෙණ දමන නියෝජිතයා අකාලයේ දිරාපත් වේ, සහ අංශු පෙණ නඟින සංසිද්ධියක් ඇත. Kneading සහ granulation උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස අඩු කළ යුතු අතර, නිස්සාරණය කරන ලද අංශු කපන විට vesicles නොතිබිය යුතුය.
(3) බැරලයේ උණු කළ ද්‍රව්‍ය රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා දිගු හෝ සැකසුම් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය. වේගවත් පෙර අච්චුව සම්මත කළ යුතුය. ප්ලාස්ටික් කළ උණු කිරීම එක් වරකට එන්නත් කළ යුතු අතර, හැකිතාක් දුරට එක් යන්ත්රයක් බහු මාදිලියේ නිෂ්පාදනයක් සම්මත කර ගත යුතුය.
(4) ඉස්කුරුප්පුවේ පිටුපස පීඩනය ඉතා කුඩා වන අතර, උණු කළ ද්රව්ය බැරලය තුළ රත් කර පුළුල් වේ. උණු කිරීමෙහි අඩංගු පෙණ නඟින කාරකය රත් කිරීමෙන් දිරාපත් වූ පසු පෙර ප්‍රසාරණය වීමේ අවස්ථාවක් නොමැති වන පරිදි පසුපස පීඩනය වැඩි කළ යුතුය.
(5) බැරලයේ අවසානයේ ඇති ද්‍රව්‍ය කාන්දු වීම අවසන් පිටවන ස්ථානයේ අඩු පීඩන ප්‍රදේශයක් සාදයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස පිටවන ස්ථානයේ උණු කළ ද්‍රව්‍ය ප්‍රසාරණය වී බුබුලු ඇති වේ. පිටවන උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස අඩු කළ යුතුය. අවසාන පිටවාන මුද්‍රා තැබීම සඳහා පිටවන ස්ථානයේ තෙරපුම් කපාට ව්‍යුහය අනුගමනය කිරීම වඩාත් සුදුසුය.
(6) ප්රතිචක්රීකරණය කරන ලද ද්රව්යවල ප්රතිචක්රීකරණ අනුපාතය නුසුදුසුය. එහි මාත්‍රාව නිසි ලෙස අඩු කළ යුතුය.
3. පෙණ නැගීමේ අනුපාතය ඉතා විශාලයි
(1) අධික ලෙස පිඹින කාරකය පෝෂණය වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අධික වායු ජනනය සිදුවේ. ගෑස් නිමැවුම මැනිය යුතු අතර පෝෂණය නිවැරදි විය යුතුය.
(2) ප්ලාස්ටිසයිසර් ප්‍රමාණය ඉතා වැඩි බැවින් සුදුසු පරිදි අඩු කළ යුතුය.
(3) අච්චුව ඇදීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, අච්චුව සිසිල් කර පිටතට ඇද දැමිය යුතුය.
(4) පීඩන රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා කෙටි ය. නිෂ්පාදන සම්පූර්ණයෙන්ම හැඩගස්වා ඇති අතර පසුව අච්චුවෙන් පිටතට යන බව සහතික කළ යුතුය.
4. ප්‍රමාණවත් නොවන පෙණ නැගීමේ අනුපාතය
(1) පිඹින කාරක ප්‍රමාණය ඉතා කුඩා බැවින් ප්‍රමාණවත් වායු ජනනය සිදු නොවේ. ගෑස් නිමැවුම මැනිය යුතු අතර පෝෂණය නිවැරදි විය යුතුය.
(2) ප්ලාස්ටිසයිසර් ප්‍රමාණය ඉතා කුඩාය. පෝෂණ ප්රමාණය නිසි ලෙස වැඩි කළ යුතුය.
(3) නිෂ්පාදනය දෙවන වරට සකසන විට, දෙවන පුළුල් කිරීමේ කාලය ඉතා කෙටි වේ. පිරිසැකසුම් කිරීමේදී පිසීමේදී පෙණ නඟින කාලය නිසි ලෙස දීර්ඝ කළ යුතු අතර පළමු හා දෙවන පෙණ දැමීම අතර පරතරය පැය 12 නොඉක්මවිය යුතුය.
(4) නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ෙබ්කිං තීන්ත රටා ඇති විට, එය පළමු අච්චු විවරයේ ප්‍රසාරණය සහ පෙණ නැගීම ඉතා මන්දගාමී බව පෙන්නුම් කරයි. පළමු අච්චුව විවෘත කිරීමේ කාලය නිසි ලෙස කෙටි කළ යුතුය.
(5) නිෂ්පාදනයේ මතුපිට කුඩා බුබුලු ඇති විට, ඉන්ජෙක්ෂන් උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බව පෙන්නුම් කරයි. එන්නත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස වැඩි කළ යුතුය. කෙසේ වෙතත්, අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි වීමෙන් පසුව පෙණ දැමීම තවමත් සිදු නොවේ නම්, පළමු අච්චුව විවෘත කිරීමේ කාලය තවදුරටත් කෙටි කළ යුතුය.
5. අසමාන විවරය
(1) පෙණ නඟින
(2) ඉතා අඩු එන්නත් පීඩනය හෝ ඉතා මන්දගාමී එන්නත් වේගය නිසා අච්චුව පිරවීමේදී දියවීම ප්‍රසාරණය වී විවිධ ප්‍රමාණයේ බුබුලු සාදයි. එන්නත් කිරීමේ වේගය නිසි ලෙස වේගවත් කළ යුතු අතර එන්නත් පීඩනය වැඩි කළ යුතුය.
(3) සෑදීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය. එය සුදුසු පරිදි අඩු කළ යුතුය.
(4) බැරලයේ ඕනෑවට වඩා ද්‍රව්‍ය රඳවා තබා ගැනීමක් ඇත. ගබඩාව අඩු කිරීම සඳහා පළමු ආදර්ශ විභාගය සිදු කළ යුතුය.
(5) ප්රමාණවත් නොවන ඉස්කුරුප්පු පිටුපස පීඩනය. එය නිසි ලෙස වැඩිදියුණු කළ යුතුය.
6. ඝන අවපාතය
(1) නිෂ්පාදිතය ඉතා තුනී වන අතර, අච්චුව පිරවීමේදී උණු කිරීම විශාල ප්රවාහ ප්රතිරෝධයට යටත් වේ, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් අඩු පීඩනයක් සහ සමහර කොටස්වල අච්චු පිරවීම ප්රමාණවත් නොවේ. නිෂ්පාදනයේ ඝණකම සාධාරණ ලෙස නිර්මාණය කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන් පෙණ නොදැමූ ඝනකම 6mm ට වඩා වැඩි විය යුතු අතර ඝනකම හැකිතාක් ඒකාකාරී විය යුතුය.
(2) සිසිලනය අසමාන වන අතර සමහර කොටස් ඉතා වේගයෙන් සිසිල් වන අතර, පෙණ දැමීම අපහසු වේ. නිෂ්පාදිතය ඒකාකාරව සිසිල් කළ යුතු අතර, නිෂ්පාදනයේ භෞතික ලක්ෂණ අනුව ඩයි හි සිසිලන පද්ධතිය සාධාරණ ලෙස සකස් කළ යුතුය.

7. ගේට්ටු අවපාතය
(1) ගේට්ටු කොටසේ ප්‍රමාණය ඉතා විශාලය. එය සුදුසු පරිදි අඩු කළ යුතුය.
(2) රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා කෙටි වන අතර ඩයි ආපසු ගැනීම ඉතා වේගවත් වේ. පීඩනය රඳවා ගැනීමේ කාලය සුදුසු පරිදි දීර්ඝ කළ යුතුය.
(3) සෑදීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු ය. එය සුදුසු පරිදි සකස් කළ යුතුය.
(4) අච්චු යන්ත්රයේ හයිඩ්රොලික් පද්ධතිය දෝෂ සහිත වන අතර එන්නත් පීඩනය ප්රමාණවත් නොවේ. එන්නත් පීඩනය වැඩි කිරීම සඳහා හයිඩ්රොලික් පද්ධතිය අලුත්වැඩියා කළ යුතුය.
8. ගලා යන ද්‍රව්‍යවල අංශු
(1) සෑදෙන උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු හෝ එක් එක් තාපන ප්‍රදේශයේ උෂ්ණත්ව වෙනස ඉතා විශාල වේ. සෑදීමේ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස වැඩි කළ යුතු අතර එක් එක් කොටසෙහි උනුසුම් උෂ්ණත්වය සකස් කළ යුතුය.
(2) එන්නත් කිරීමේ වේගය ඉතා මන්දගාමී වේ. එය සුදුසු පරිදි වේගවත් කළ යුතුය.
(3) ප්‍රමාණවත් ද්‍රව්‍ය සැපයුමක් නොමැත. පෝෂණ ප්රමාණය නිසි ලෙස වැඩි කළ යුතුය.
9. දුර්වල ග්ලෝස්
(1) දුම්මල දුස්ස්රාවීතාවය ඉතා ඉහළ වන අතර ප්ලාස්ටිසයිසර් අවශෝෂණය අසමාන වේ. රෙසින් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගත යුතුය.
(2) බුබුලු හැකිලීම අසමාන වලවල් මතුපිට සාදයි. ගොනාට හේතුව සොයා ගත යුතු අතර බුලේ දෝෂය ඉවත් කරනු ලැබේ.
(3) අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය. අච්චු උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස වැඩි කළ යුතුය.
(4) දුර්වල මතුපිට නිමාව හෝ පුස් කුහරයේ විඛාදනය. මළකඳේ මතුපිට නිමාව වැඩිදියුණු කළ යුතුය.
(5) පුස් කුහරයේ මතුපිට අපද්‍රව්‍ය ඇත. අච්චු කුහරය පිරිසිදු කළ යුතුය.
(6) උණු කරන ලද ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට ඇති පෙණ නඟින කාරකය දිරාපත් වී අච්චු පිරවීමේදී පෙණ දමන විට, සමහර බුබුලු ගලා යාමේදී ඉරී, රටා වැනි තීන්ත සාදමින් නිෂ්පාදනයේ මතුපිට දිලිසීමට බලපායි. මේ සම්බන්ධයෙන්, මතුපිට ග්ලෝස් වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වර්ණ ඉසීම සහ ඔප දැමීම වැනි සහායක ක්රම භාවිතා කළ හැකිය.
10. අසමාන වර්ණය
(1) වර්ණකය නිවැරදිව කිරා මැන නැත. එය නිවැරදිව කිරා මැන බැලිය යුතුය.
(2) වර්ණකය අසමාන ලෙස විසිරී ඇත. වර්ණකය කුඩු කර ඇඹරුම් යන්තයකින් තද කළ යුතුය.
(3) වර්ණකයේ ගුණාත්මක භාවය දුර්වලයි, වර්ණය වෙනස් කළ හැකි අතර එහි වර්ණක බලය ශක්තිමත් නොවේ. හොඳ වර්ණ ගැන්වීමේ කාර්ය සාධනයක් සහිත වර්ණක තෝරා ගත යුතුය.
(4) දේශීය ප්ලාස්ටික්කරණ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ බැවින් දුර්වර්ණ වීමට හේතු වේ. තාපන පද්ධතිය පරීක්ෂා කර දේශීය උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.
(5) වර්ණ වෙනස සෑදීම සඳහා මතුපිට තීන්ත පිළිස්සීමේ රටා ඇත. පළමු අච්චුව විවෘත කිරීමේ කාලය නිසි ලෙස කෙටි කළ යුතුය.
11. අමු ද්රව්ය
(1) ප්රමාණවත් අච්චු උෂ්ණත්වය සහ දුර්වල ප්ලාස්ටික්කරණය. සෑදීමේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සඳහා තාපන පද්ධතිය පරීක්ෂා කළ යුතුය.
(2) අමුද්‍රව්‍ය සැකසීම අසාධාරණ ය. සූත්රය සකස් කළ යුතුය.
12. ස්ථර කිරීම
(1) ඕනෑවට වඩා පෙණ දමන කාරකය. සුදුසු පරිදි අඩු කළ යුතුය.
(2) අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය. එය සුදුසු පරිදි අඩු කළ යුතුය.
(3) සැකසීමේ කාලය ඉතා කෙටි ය. සිසිලනය සහ සැකසීමේ කාලය නිසි ලෙස දීර්ඝ කළ යුතුය.

13. විරූපණය
(1) නිෂ්පාදනයේ පහළ පෘෂ්ඨයේ සහ ඉහළ පෘෂ්ඨයේ පෙණ නැඟීමේ අනුපාතය නොගැලපේ හෝ දේශීය පෙණ නැගීමේ අනුපාතය ඉතා ඉහළ ය. අච්චුවේ තාප හුවමාරුව පරීක්ෂා කළ යුතුය. අච්චුවේ ඝණකම අනුපාතය සුදුසු විය යුතු අතර උෂ්ණත්වය ඒකාකාර විය යුතුය.
(2) සිසිලනය සහ සැකසීමේ කාලය ඉතා කෙටි වේ. සිසිලනය සහ සැකසීමේ කාලය නිසි ලෙස දීර්ඝ කළ යුතුය.
(3) නිෂ්පාදනයේ ඝනීභවනය ස්ථරයේ ආතති ව්යාප්තිය අසමාන වේ. අච්චුවේ උෂ්ණත්ව ව්යාප්තිය පරීක්ෂා කර උණු කළ ද්රව්යයේ ඝනීභවනය ආතතිය සකස් කරන්න.
(4) පුස් විසර්ජන කාලය වැරදි පාලනය, හෝ ඉතා ඉක්මනින් පුස් විසර්ජන, පුස් විසර්ජන අධි තාපනය; නැත්නම් අච්චුව ප්රමාද වැඩියි සහ අච්චුව සීතලයි. මිය යන කාලය සාධාරණ ලෙස පාලනය කළ යුතුය.
14. මාන අස්ථාවරත්වය
(1) ෆෝම් සීමාව පාලනය වෙනස් වේ. පෙන සීමාව දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය.
(2) තනි කණ්ඩායමක් සහ තනි පුස් නිෂ්පාදනයක් තුළ, හෝ සෑදීමේ උෂ්ණත්වය සහ ගුණාත්මක කාලය පාලනය කිරීම වෙනස් වේ. ක්‍රියාවලි කොන්දේසි වල අනුකූලතාව දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතු අතර, නිෂ්පාදනවල අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා පළමු ව්‍යාජ විභාග ක්‍රමය ද භාවිතා කළ හැක.
(3) අච්චු දෝෂය පෙණ නැගීමේ අනුපාතයේ දෝෂය ඉක්මවයි. ඩයි දෝෂය අඩු කිරීම සඳහා ඩයි කපා දැමිය යුතුය.
(4) දිගු කාලයක් තිස්සේ අසමාන පුස් පිරවීම හෝ අච්චු විරූපණය. අච්චු ගේට්ටු පද්ධතියේ ව්‍යුහාත්මක ප්‍රමාණය සකස් කළ යුතු අතර දෝෂය අවම කිරීම සඳහා අච්චුව කපා දැමිය යුතුය.
(5) කාන්දු වීම මිය යයි. අච්චුව කපා දැමිය යුතුය.
(6) නිෂ්පාදනවල නොගැලපෙන සිසිලනය. පුස් මතුපිට උෂ්ණත්වය ඒකාකාර බව සහතික කිරීම සඳහා අච්චු උණුසුම සහ සිසිලන පද්ධතිය පරීක්ෂා කළ යුතුය.
(7) ප්‍රමාණවත් කලම්ප බලයක් නොමැත. අඳින හක්ක වසන්තයේ ආතතිය සුදුසු පරිදි කලම්ප බලය වැඩි කිරීම සඳහා සකස් කළ යුතුය.
සීමාසහිත කිංඩාඕ සයිනූ කෙමිකල් සමාගම. අපි PE ඉටි, PP ඉටි, OPE ඉටි, EVA ඉටි, PEMA, EBS, සින්ක් / කැල්සියම් ස්ටීරේට් සඳහා නිෂ්පාදකයින් වෙමු වේ. අපගේ නිෂ්පාදන REACH, ROHS, PAHS, FDA පරීක්ෂණ සමත් වී ඇත. Sainuo විවේක සහතික ඉටි, ඔබගේ විමසුම සාදරයෙන් පිළිගනිමු! වෙබ් අඩවිය:https://www.sanowax.com
විද්‍යුත් තැපෑල ： sales@qdsainuo.com
               sales1@qdsainuo.com
ලිපිනය: කාමර 2702, Block B, Suning Building, Jingkou Road, Licang District, Qingdao, Chinac